Реферат:. Ассортимент крупы и его описание. Открытие бизнеса по переработке и продаже круп

Крупы - это товар первой необходимости, на который с каждым годом растет спрос. Поэтому сейчас самое время внедриться в данную нишу и по переработке и фасовке круп. А наш бизнес план поможет вам сделать это наиболее эффективно.

Определившись с названием предприятия, вам необходимо оформить (ООО) с упрощенной системой налогообложения.

Изучите нормы производства круп, которыми вы будете заниматься, или скачайте ГОСТы из нашего сайта:

Ассортимент продукции

Бизнес на крупах лучше начинать с 2-3-х видов. При меньшем количестве вы можете понести убытки, если будет неурожай определенного вида, а при большем – для неопытного в этой сфере бизнесмена может возникнуть больше проблем. А уже по мере разрастания бизнеса, расширяйте ассортимент.

Вы можете перерабатывать:

гречку;
пшеницу (из нее делают муку, манку, пшеничную крупу);
просо (результат – пшено);
ячмень (результат – перловая и ячневая крупа);
овёс (результат – овсяные хлопья, овсяная мука);
кукурузу (из нее делают кукурузную муку, сладкие палочки);
рожь (ржаная мука);
сою (соевое мясо);
горох.

Бизнес план крупы обязательно включает раздел о качестве конечного товара. При производстве всегда обращайте внимание на:

цвет, запах и вкус;
норму влажности: 12 – 15,5%;
меру примесей;
цвет, вкус, структуру приготовленной каши;
необходимое время на приготовление;
степень развариваемости, другими словами сколько крупы нужно на определенное количество готовой каши.

Для отслеживания всех этих показателей обзаведитесь специальными приборами и мини-лабораторией.

Маркетинговые исследования в данной области

До 2018 года значительно увеличится потребление пшеницы на пищевые цели. Результаты маркетинговых исследований можно увидеть на следующих картинках.

Помещение и персонал

Выбирайте помещение около 200 кв. м с удобным транспортным соединением.

Помещение разделите на цеха:

цех производства круп;
цех производства хлопьев;
цех производства гарниров;
цех фасовки;
склад сырья;
склад готовой продукции;
микробиологическую лабораторию.

А также нужны комнаты для работников, офис администрации и руководства, столовая, санузлы, гардеробная и пункт охраны.

Персонал

Для работы на каждой линии понадобится по 6 человек и по 3 работника в фасовочный цех. Также наймите управляющего, бухгалтера, микробиолога для работы в лаборатории, секретаря, кладовщика, водителя, охранника и уборщицу.

Наладка производственного процесса

Оборудование для производства крупы:

машина для шелушения зерна – 100 000 – 250 000 руб;
помольная машина – 140 000 руб;
машина для просеивания (распределение по крупности зерен) – 12 000 руб;
аспиратор для отсеивания мелких примесей – 75 000 руб;
термоупаковочная машина – 40 000 – 200 000 руб;
запайщик – 18 000 – 65 000 руб.

Линия производства обрабатывает около 3 – 4,5 тонн сырья за сутки.

Основные этапы обработки сырья:

: отбор некачественных зерен, ненужных примесей, таких как земля, сорняки;
гидротермическая обработка: пропаривание, сушка, охлаждение зерен, что способствует повышению питательности зерна и сроков его хранения; этот этап подходит только для овса, гречки, гороха, кукурузы;
шелушение: удаление пленки, оболочки, то есть не усвояемых частиц зерна;
шлифование: удаление части ядра способом перетирания;благодаря этому процессу некоторые крупы (пшеница, ячмень, рис) обретают овальную форму, улучшаются их вкусовые качества, ускоряется процесс приготовления;
очистка: повторное очищение от ненужных примесей;
сортировка: производится по размерам готовой продукции;
упаковка: сначала крупа расфасовывается по пакетам 500 г или 1 кг, а затем упаковывается в мешки по 50 или 70 кг.

Учитывайте, что после всех пройденных этапов вес готовой продукции уменьшается до 63 - 66 % от начального. Для гороха средний результат составляет 73%, для перловки - 40%.

Производство быстроразваривающихся круп немного отличается. К их обработке добавляется:

гидротермическая обработка вместе с плющением;
процесс микронизации, другими словами происходит обработка инфракрасными лучами;
экструзионный процесс в шнековых прессах, который изменяет их химико-физические свойства.

Фасовка продукции

Бизнес на крупах предполагает не только переработку сырья, но и фасовку готового товара. По нужно фасовать крупы в полиэтиленовые пакеты или пакеты из материалов на основе бумаги, или в пачки из коробочного картона.

Транспортировка

Готовая продукция перевозится только в упаковке из гофрокартона, деревянных или фанерных ящиках.

Хранение товара

Учитывайте срок годности продуктов:

овсянка – 6 – 8 месяцев;
гречка – 9 – 10 мес.;
кукурузная крупа – 8 – 9 мес.;
пшено – 6 – 7 мес.;
ячмень – 12 – 13 мес.;
рис – 16 мес.;
горох – 20 мес.

Способы сбыта продукции

Сбыт готового товара может быть успешным только при правильном подходе к ценовой политике. Наибольшим спросом пользуются рис и гречка. Соответственно, эти крупы самые дорогие. Успешно себя зарекомендовали участия в разнообразных тендерах на поставку для сбыта крупными партиями.

Финансовые данные

В бизнес плане переработки и фасовки круп обозначьте примерную стоимость товаров:

Оптовые цены:

Наименование	Стоимость руб./т.
Пшеница	4 000 - 10 000
Рожь	3 500 - 6 000
Ячмень	7 000 - 10 000
Горох	6 500 - 10 000
Гречка	12 000
Кукуруза	6 000 - 8 500
Просо	5 000

Розничные цены:

Наименование	Стоимость руб./кг
Пшеница	13
Пшено	22
Ячневая	20
Горох	28
Гречка	36
Кукуруза	24
Перловка	18
Рис	52

Средняя стоимость оборудования - 627 000 руб.

Начальные инвестиции - около 1 500 000 – 2 000 000 руб.

Прибыль в месяц – 50 000 – 60 000 руб.

Окупаемость – от 2,5 лет.

Рентабельность – 5,8%

Видео - как перерабатываются крупы

Как работает цех по производству круп и злаковых хлопьев

Как делаются сухие завтраки

Другие направления в сфере питания

1. в. Этот рентабельный бизнес имеет постоянный рост рынка, ведь данная продукция очень популярна. Выпуск чипсов принесет около 326 000 руб. за месяц.

2. . Успешный бизнес, который потребует от вас значительного стартового капитала. Но рентабельность бизнеса составляет 48,2%.

3. . Это развивающаяся отрасль производства. Выручка достигает 15 000 000 руб. за год, а рентабельность бизнеса – 21%.

Основная задача переработки зерна в крупу - максимальное удаление внешних покровов зерна, которые не усваиваются в организме человека. Зерно без оболочек проще и быстрее приготовить. Качество крупы определяется как природными особенностями, так и технологией переработки зерна. Обыкновенные крупы получают по традиционной технологии, а для круп быстрого приготовления требуются дополнительные технологические операции.

Традиционная технология получения крупы

Качество и ассортимент крупы формируется в процессе ее производства (рис. 2.1). Процесс производства крупы можно разделить на два этапа: предварительный (подготовка зерна к переработке) и основной (получение крупы).

Подготовка зерна к переработке. Примеси, входящие в состав зерновой массы, предназначенной для переработки в крупу, могут значительно ухудшить качество готового продукта. Поэтому сначала производят очистку зерна от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры. Примеси отличаются от основного зерна линейными размерами, формой, плотностью. В зависимости от вида примесей применяют различные способы очистки. Для разделения зерен, отличающихся размерами от основной культуры (крупные и мелкие примеси), используют сита - металлические, шелковые, из полиамидных волокон и др., являющиеся рабочими

Классификация и ассортимент круп

Таблица 2.1

Название зерновой культуры	Вид крупы	Разновидности	Товарный сорт	Марка	Номер	Нормативный документ
		Рис шлифованный	«Экстра», высший, первый, второй,третий			ГОСТ 6292-93
		Рис дробленый	Не делится			ГОСТ 6292-93
	Гречневая		первый, второй, третий
	Гречневая		Не делится
		Пшено шлифованное	Высший, первый, второй, третий
		Недробленая шлифованная	Высший, первый, второй
		Плющеная	Высший, первый, второй
		«Геркулес»
		Лепестковые
		«Экстра»
	Ячменная	Перловая
	Ячменная
	Полтавская	Шлифованная
		Шлифованная

Кукуруза	Кукурузная	Шлифованная
		Шлифованный целый	первый, второй
		Шлифованный колотый	первый, второй

органами различных просеивающих машин. Для отделения легких примесей, пленок, щуплых зерен используют воздушный поток (сепарирование). Для отделения коротких и длинных примесей применяют машины, называемые триерами (куколеотборочные и овсюгоотборочные машины). Минеральные примеси (галька, комочки земли, руды и др.), имеющие такой же размер, как основное зерно, но отличающиеся от зерна более высокой плотностью, отделяют на камнеотделительных машинах по принципу самосор- тирования. Металломагнитные примеси (гвозди, шурупы, гайки и т.д.), которые могут попасть в зерно в процессе его переработки, удаляют на магнитных или электромагнитных сепараторах, которые обычно устанавливают в нескольких местах по ходу технологического процесса.

Для получения высококачественной крупы и увеличения ее выхода могут использовать гидротермическую обработку зерна (ГТО) - увлажнение и пропаривание в течение 3-5 минут, затем высушивание до влажности 12-14%. В результате разрушаются клеящие вещества в пленках и оболочках зерна, в периферийных слоях эндосперма происходит частичная клейстеризация крахмала. У овса удаляется присущая ему горечь. ГТО инактивирует ферменты, в том числе липазу и липоксигеназу, которые способствуют прогорканию жира, тем самым предотвращается появление в крупе горечи. Почти полностью прекращается дыхание. Цветковые пленки овса, риса и плодовые оболочки гречихи, пшеницы, кукурузы становятся более эластичными, а ядро - более прочным, что облегчает шелушение зерна и обеспечивает увеличение выхода недробленой крупы. ГТО не только улучшает процесс переработки зерна, но и в ряде случаев приводит к улучшению цвета крупы, изменению ее вида, повышению потребительских достоинств, а также стойкости при хранении. На приготовление каш из крупы, полученной после ГТО зерна, затрачивается меньше времени.

Степень увлажнения зерна зависит от давления пара и длительности пропаривания, начальной влажности и температуры зерна. С повышением давления и продолжительности воздействия влажность зерна увеличивается, преобразования в нем становятся более существенными. Однако чрезмерное давление пара и продолжительность пропаривания могут привести к порче ядра, - в таком случае крупа становится очень темной и плохо разваривается.

ГТО используют при переработке: овса - инактивируются ферменты, облегчается шелушение; гречихи быстроразвариваю- щейся - увеличивается выход крупы, изменяется цвет, сокращается продолжительность варки; гороха - исчезает специфический бобовый запах и привкус; пшеницы и кукурузы - увеличивается выход фракций крупной крупы; риса (иногда) - получается крупа с более высоким содержанием витаминов и минеральных веществ.

ГТО обычно не используют при переработке ячменя, проса и тра диционного риса, так как последний быстро приобретает желто ватую окраску (см. рис. 2.1).

Рис. 2.1

Сортировка зерна по размеру производится с целью увеличения выхода целой крупы и облегчения отделения шелушенных и не- шелушенных зерен.

Основной этап - получение крупы - заключается в шелушении и шлифовании, сортировании продуктов.

Шелушение - удаление грубых цветковых пленок (для пленчатых), плодовых (для голозерных) или семенных (для гороха) оболочек. В результате уменьшается количество неусвояемых веществ клетчатки и пентозанов. В зависимости от анатомического строения зерна и прочности связи ядра и оболочек используют разные способы шелушения. Шелушение зерна можно осуществлять за счет его сжатия и сдвига оболочек (рис. 2.2 а). Зерно попадает между двумя рабочими поверхностями с расстоянием меньше размера зерна. При этом зерно сжимается, оболочка раскалывается, и в результате движения одной поверхности относительно другой происходит сдвиг расколовшихся частей. Такой способ используется для шелушения зерна тех культур, у которых пленки или плодовые оболочки не прочно соединены с ядром (рис, гречиха, просо, овес).

При обработке зерен, имеющих нехрупкое зерно (овес), или при получении дробленой крупы из ячменя, пшеницы, кукурузы используют другой способ шелушения - многократный и однократный удар (рис. 2.2 б). Сила ударов должна быть достаточной

Рис. 2.2. Способы шелушения зерна: а - сжатие и сдвиг; б - однократный (1) и многократный (2) удар; в - интенсивное истирание оболочек для того, чтобы расколоть оболочки или отколоть их от ядра частями, но недостаточной для того, чтобы разрушить зерно.

Третий способ заключается в постепенном снятии оболочек в результате трения зерна о какую-либо шероховатую поверхность (абразивную, металлическую). Расстояние между двумя поверхностями значительно больше размеров зерна (рис. 2.2 в). Зерно, находящееся вблизи шероховатой поверхности, трется об нее, постоянно перемещаясь и многократно переворачиваясь. В результате у каждого зерна со всех сторон снимаются оболочки. Такой способ применяют для зерна, у которого оболочки плотно соединены с ядром (ячменя, пшеницы, кукурузы и гороха).

Процесс шелушения должен обеспечивать максимально полное отделение цветковых пленок и оболочек при минимальном дроблении ядра. В результате шелушения зерна в шелушильных машинах получают смесь продуктов, основным из которых является шелушенное зерно или ядро, освобожденное от наружных пленок и оболочек. Этот продукт превращается в крупу после отделения от полностью или частично нешелушенного зерна, цветковых пленок и оболочек, мучки, дробленого ядра, для чего проводят просеивание. Выделенные нешелушенные зерна направляют на повторное шелушение, а шелушенное ядро - на дальнейшую обработку (шлифование).

Шлифование - это удаление с поверхности целого ядра оставшихся плодовых, а также частично семенных оболочек и зародыша. При выработке дробленой крупы из пшеницы, ячменя и кукурузы шлифование проводят для придания шаровидной или овальной формы крупе. Шлифуют ядро либо на специальных шлифовальных машинах, либо используют для этой цели некоторые шелушильные машины. Шлифование осуществляют трением ядра об абразивную поверхность рабочих органов машин и между собой. При этом удаляется часть эндосперма. В результате изменяется химический состав: уменьшается содержание клетчатки, жира и белка, а содержание крахмала увеличивается. Повышается усвояемость крупы, улучшаются вкусовые и кулинарные свойства (скорость разваривания и увеличение объема при варке).

При получении гречневой крупы операция шлифования исключается (см. рис. 2.1), так как шелушенное ядро гречихи представляет собой готовую крупу.

После шлифования кроме крупы образуется некоторое количество битого ядра и мучки - их необходимо удалить просеиванием, чтобы повысить качество крупы. Одновременно при получении круп из ячменя, пшеницы, кукурузы происходит разделение по крупности (номер).

Выход разных видов крупы определяется природными особенностями зерна, качеством сырья и технологией переработки. Наибольший выход - у гороха шлифованного - 73%, наименьший - у перловой и кукурузной шлифованной крупы - 40%. У остальных круп выход составляет 63-66%.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИИ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение Курская государственная сельскохозяйственная академия имени И.И.Иванова

Курсовая работа

По дисциплине «Технология производства крупы»

Производство пшеничной крупы на крупяном заводе производительностью 110 т/сутки

Выполнил 3 курс, группа ТП134б Соглаев С.В.

Преподаватель Фадеева Л.В.

Введение

1. Обзор источников

2. Графическая часть

3. Расчетная часть

3.2 Расчет и подбор технологического оборудования для шелушильного отделения крупяного завода

3.3 Расчет и подборка просеивающих машин

3.4 Расчет и подборка магнитных сепараторов

Список использованных источников

Введение

крупяной зерно шелушильный завод

Крупяное производство -- механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Еще с древних времен крупа стала одним из главных продуктов в рационе питания человека. Крупа - второй после муки по значению и количеству продукт переработки зерна. Ежегодное производство ее составляет около 3 млн. тонн. Крупа еще с древних времен стала одним из главных продуктов в рационе питания человека. Нынче на рынке или в магазине можно приобрести различные виды круп, например: пшено, овсяная крупа, рис, горох, гречневая крупа, кукуруза, перловка, манная крупа и многие другие. Крупы продаются как на развес, так и в фасованном виде. Многие компании поставляют крупу оптом, но не все компании соблюдают технологические правила и нормы во время производства и реализации этих продуктов. Крупа широко используется в домашнем хозяйстве и общественном питании для приготовления каш, супов и других кулинарных изделий, имеет большое значение в детском и диетическом питании и служит материалом для производства пищевых концентратов и некоторых видов консервов А это имеет большое значение, поскольку качество круп прямым образом влияет на здоровье человека. Производство крупы состоит из таких этапов как переработка и получение крупы. Во время подготовки крупы ее очищают от органических и минеральных примесей, дефектных и мелких семян, сорных растений. В итоге получиться должен чистый продукт. Для того, чтобы отшелушить оболочку крупы. Нужно ее размягчить, а для этого необходимо первоначально пропарить, увлажнить и высушить оболочку круп. После такого этапа обработки ядро становиться прочным, также пропадает горечь во вкусе. В результате этого к потребителю потом доставляется качественный продукт. Второй этап обработки крупы заключается в шелушении от органической оболочки, потом зерна шлифуют и сортируют. Процесс шлифования зерен заключается в удалении остатков оболочки с ядра зерна и уничтожению зародышей семян. Это происходит благодаря постоянному их трению о поверхность установки по шлифованию и между собой. После того как крупа проходит эти две основные стадии производства, ее можно назвать готовым продуктом к поставке потребителям и дальнейшем употреблении. Крупу изготовляют из доброкачественного зерна. Выход крупы зависит от засоренности зерновой массы, выполненности и пленчатости зерна, консистенции эндосперма. Крупное выполненное зерно по сравнению с щуплым и мелким содержит меньше оболочек, поэтому из него получают крупу лучшего качества и с большим выходом. Крупа из такого зерна крупная и однородная по размеру, содержит больше крахмала, белков и меньше неусвояемых углеводов, каша из нее обладает лучшим вкусом. Зерно

Щуплое труднее поддается обработке, на ядрах могут быть остатки цветочных оболочек (у ячменя) и плодовых (у пшеницы). Крупа из щуплого зерна содержит больше неусвояемых углеводов, труднее разваривается, каша из нее обладает более низкими вкусовыми свойствами. Качество круп должно соответствовать требования стандартов по органолептическим и физико-химическим показателям. Основными из них являются внешний вид, цвет, вкус, запах, влажность, наличие крупки, зараженность амбарными вредителями и др.

Зерно доброкачественной крупы должно быть определенной формы, величины поверхности и консистенции.

1. Обзор источников

Пшеница служит сырьем для производства пшеничной крупы, которое относится к ценным пищевым продуктам. Из большого числа различных видов пшеницы наиболее распространен и имеет производственное значение для крупяной промышленности вид Полтавской и Артек. Соотношение анатомических частей зерновки злаков имеет важное технологическое значение. Чем больше оболочек, тем меньше питательных веществ содержит зерно и меньше соответственно выход продуктов при переработке.

Пшеничную крупу, получаемую в результате переработки твердой пшеницы (Дурум), соответствует требованиям действующих стандартов. В зависимости от способа обработки и размера крупинок пшеничная крупа делится на виды и номера.

1.1 Особенности зерна пшеницы, как сырья для производства пшеничной крупы

Пшеница является одним из самых ценных злаков. Во многом это обусловлено высокой энергетической ценностью пшеницы, 50-70% пшеницы составляют крахмал и другие полезные углеводы. Кроме того, в составе пшеницы присутствуют растительные жиры, незаменимые аминокислоты и белки, клетчатка, а также важные микроэлементы: калий, кальций, фосфор и магний, витамины: В1, В2, В6, С, Е и РР. Она является сырьем для производства самых разных продуктов: хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий. Не менее популярной является пшеничная крупа.

Отличительной особенностью пшеничной крупы от других круп является то, что она обладает однородной консистенцией почти всех элементов крупы, что делает ее очень удобной в приготовлении, так как все крупинки развариваются одновременно. Пшеничная каша считается традиционным блюдом восточных славян. Пшеничная крупа выделяется хорошими потребительскими качествами, высокой калорийностью - 325 ккал в 100 г продукта, а также легкой усвояемостью. Пшеничная крупа особо ценится за свои общеукрепляющие свойства, она прекрасно стимулирует иммунитет и рекомендуется людям, которые профессионально связаны с тяжелым физическим трудом. Пшеничная крупа является естественным источником энергии для человеческого организма, что делает ее незаменимым продуктом, как в повседневном рационе, так и в диетическом питании. Блюда, приготовленные из пшеничной крупы, благоприятно воздействуют на органы пищеварения и способствуют снижению уровня холестерина в крови. Пшеница стимулирует деятельность головного мозга и сердечно-сосудистой системы. Упруго - эластичные свойства клейковины дают возможность получать из пшеничной муки хлеб с высокой пористостью, высококачественные макароны, кондитерские и другие изделия.

Крахмал пшеницы хорошо набухает и при клейстеризации дает вязкий, сравнительно устойчивый клейстер.

Плодовые оболочки, образовавшиеся из стенок завязи, состоят из нескольких слоев клеток: наружный слой - эпидермис, эпикарпий, мезокарпий и эндокарпий.

В целом масса плодовых оболочек составляет 4 - 6 % от веса зерна.

Подплодовыми лежат семенные оболочки, которые состоят из двух слоев клеток: верхний пигментный слой, внутренний слой гиалиновый.

Семенные оболочки относительно легки, масса их составляет 2 - 2,5 % от всего зерна.

В состав плодовых и семенных оболочек входят 3,5 - 4,5 % минеральных веществ (золы), 43 - 45 % гемицеллюлоз и пентозанов, 18 - 22 % клетчатки, 4,5 - 4,8 % азотистых веществ, немного сахара и жира.

Внутренняя часть зерна - эндосперм - подразделяется на наружный, или алейроновый слой и собственно эндосперм - мучнистое ядро.

Алейроновый слой по химическому составу и строению клеток отличается как от оболочек, так и от собственно эндосперма. При помоле пшеницы он отделяется от мучнистого ядра преимущественно с оболочками в виде отрубей. Клетки алейронового слоя по мере приближения к зародышу уменьшаются и затем исчезают, так что зародыш покрыт только оболочками.

Химический состав алейронового слоя имеет следующие особенности. В нем находится большое количество белков - 38 % и более, преимущественно относящихся к альбуминам и глобулинам, не способным образовывать клейковину, 9 - 10 % жира, 6 % сахара (сахарозы), 15 % клетчатки, 9 - 10 % золы, значительное количество гемицеллюлозы. Алейроновый слой богат водорастворимыми витаминами: В1 и В2 и особенно витамином РР.

Масса алейронового слоя составляет в среднем 7 % от массы зерна (от 4 до 9 %). Зольность алейронового слоя колеблется от 8 до 11 %.

Большой интерес представляет так называемый субалейроновый слой, непосредственно прилегающий к эндосперму. Он обнаружен при тонком шлифовании зерновки пшеницы на тангенциальном абразивном станке.

Мучнистое ядро (эндосперм) занимает всю внутреннюю часть зерна. Оно состоит из крупных объемных клеток, заполненных крахмалом и частицами белков.

Зерна пшеницы бывают полностью стекловидными в том случае, когда все клетки эндосперма заполнены без воздушных пор и прослоек. Если клетки эндосперма рыхлые и содержат мельчайшие поры, зерно будет непрозрачным мучнистым.

Химический состав эндосперма отличается от состава всех других частей зерна. Эндосперм содержит весь крахмал зерна, количество которого составляет 78 - 82% от массы эндосперма, около 2 % сахарозы, 0,1 - 0,3 % редуцирующих сахаров, 13 - 15 % белков, преимущественно глиадина и глютенина, образующих клейковину. Характерным является малое содержание в эндосперме золы (0,3 - 0,5 %), жира (0,5 - 0,8 %), пентозанов (1 - 1,5 %), клетчатки (0,07 - 0,12 %). Продукты, полученные из эндосперма, содержат наименьшее количество зольных элементов (Ca, P, Fe и др.) и витаминов.

Разные слои эндосперма неодинаковы по содержанию белка. Распределение белка по слоям эндосперма составляют ряд от центра к периферии (7,4 - 8,6 - 9,5 - 13,9 - 16 %). Эндосперм составляет от 80 до 84 % массы зерна.

Зародыш пшеницы, находящийся на остром конце зерна, представляет собой ту часть зерна, из которой развивается новое растение. Снаружи зародыш покрыт плодовыми и семенными оболочками. Зародыш содержит: 33 - 39 % белка, в том числе нуклеопротеиды, альбумины, глобулины и проламины; свыше 25 % сахаров, главным образом сахарозы; 12 - 15 % жира; 2,2 - 2,6 % клетчатки и около 5 % минеральных веществ.

Зародыш пшеницы богат витаминами: Е - 158 мг/кг, В1 - 19 мг/кг (в щитке - 148 мг/кг); В2 - 12 мг/кг; В6 - 12,5 мг/кг; РР - 64 мг/кг; полезными зольными макро - и микроэлементами, содержит активные ферменты. Масса пшеничного зародыша составляет 2 - 3 % от массы зерна.

1.2 Требования, предъявляемые крупяной промышленностью к зерну пшеницы

В соответствии с ГОСТ 9353--85 пшеница подразделяется на шесть типов: I -- мягкая яровая краснозерная; II -- яровая твердая; III -- яровая белозерная; IV -- озимая краснозерная; V -- озимая белозерная; VI -- озимая твердая.

Для каждого типа предусмотрено ограничение наличия примесей других типов. Так, в I, III, IV типах недопустимо содержание зерен других типов более 10%, во II и VI типах -- более 15%, в V типе -- более 5%. Зерно I и IV типов в зависимости от оттенка цвета и стекловидности подразделяется на пять подтипов: 1-й-- темно-красная стекловидная, общая стекловидность не менее 75%; 2-й -- красная, стекловидность не менее 60%; 3-й -- светло-красная, стекловидность не менее 40%; 4-й -- желто-красная, стекловидность не менее 40%; 5-й -- желтая, стекловидность не менее 40%.

Зерно II типа подразделяется на два подтипа: 1-й -- темно-янтарная; 2-й -- светло-янтарная.

Зерно III типа с показателем общей стекловидности не менее 60% относят к 1-му подтипу, а менее 60% -- ко 2-му.

Зерно V и VI типов на подтипы не подразделяется. Пшеницу 1, 2, 3 и 4-го подтипов и I и IV типов, соответствующую по стекловидности данному подтипу, но не отвечающую требованиям по цвету, относят к тому подтипу, которому она отвечает по стекловидности, и добавляют «нетипичная по цвету».

Пшеницу, потерявшую вследствие неблагоприятных условий созревания, уборки или хранения свой естественный цвет, номером подтипа не обозначают и определяют как «потемневшая» (при наличии темных оттенков) или как «обесцвеченная» с указанием степени обесцвеченности:

первая степень (начальная) -- потеря блеска и обесцвечивание зерна со стороны спинки (появляется во время пребывания зерна в колосе или на токах при незначительном увлажнении);

вторая степень -- потеря блеска, обесцвечивание зерна в области спинки и бочков (при более длительном увлажнении);

третья степень -- полное обесцвечивание всей поверхности зерновки (при длительном увлажнении зерна как в колосе, так и на токах).

К зерну каждого подтипа предъявляют требование однородности по цвету, особенно для 1, 2 и 3-го подтипов I и IV типов. Наличие обесцвеченных, потемневших, желтых и желтобоких зерен в этих подтипах разрешено в количестве, которое не нарушает основного цвета пшеницы.

Кроме норм по обязательным показателям качества, установлены требования по натуре. Пшеница озимая и яровая мягкая по базисным кондициям в зависимости от зоны произрастания должна иметь натуру в пределах не менее 730...755 г/л, пшеница твердая неклассная -- 745 г/л. Заготовляемая мягкая пшеница подразделяется на классы в соответствии с требованиями.

К I и II классам относятся сорта пшеницы, включенные в список сильных, к III классу -- сорта пшеницы, включенные в списки сильных и наиболее ценных пшениц. Списки сортов сильных и ценных пшениц ежегодно утверждает Министерство хлебопродуктов СССР и Госагропром СССР. Пшеница I и II классов может быть обесцвеченная только первой степени, III класса -- обесцвеченная и потемневшая. Пшеницу, не удовлетворяющую одному из требований высшего класса, переводят в низший. При сдаче на хлебоприемные предприятия партии зерна сильной и ценной пшеницы следует сопровождать сортовыми документами, выписанными на основании актов апробации или актов регистрации сортовых посевов.

Заготовляемую твердую пшеницу в зависимости от натуры, количества и качества клейковины и других показателей подразделяют на три класса и неклассную пшеницу. Твердую пшеницу, не соответствующую требованиям неклассной по содержанию зерен других типов пшеницы, считают смесью типов (не относят к твердой).

1.3 Технологические операции и оборудование, используемые при подготовке зерна пшеницы к переработке в пшеничную крупу

Полтавскую крупу подразделяют на 4 номера: № 1 -- проход через сито с отверстиями 3,5 и сход -- 3,0 мм; № 2 --3.0 и 2,5 мм; № 3 -- 2,5 и 2,0 мм; № 4 -- 2,0 и 1,5 мм. Крупа Артек характеризуется проходом через сито с отверстиями 1,5 мм и сходом металлотканого сита № 063. Крупа № 1 удлиненной формы, № 2 -- овальной, а № 3 и № 4 -- округлой. Артек -- мелкодробленое и зашлифованное ядро.

Подготовка пшеницы к переработке. Подготовка зерна к переработке заключается в его очистке от примесей, гидротермической обработке и предварительном шелушении. Очистку зерна от примесей производят в воздушно-ситовых сепараторах, камнеотделительных машинах и триерах. В сепараторе первой системы выделяют крупные и легкие примеси, зерна разделяются на две фракции на сите с отверстиями размерами 2,4 х 20 мм.

Каждая фракция проходит повторную очистку раздельно на второй и третьей системах сепарирования. При очистке крупной фракции, кроме извлечения крупных и легких примесей, дополнительно отделяют оставшееся зерно мелкой фракции, которая поступает на сепаратор для очистки мелкой фракции. В этом сепараторе выделяют легкие и мелкие примеси, а также проходом через сита с отверстиями размерами 1,7 х 20 мм и сходом сита с отверстиями 1,6 мм мелкое зерно. Проход через сито с отверстиями 1,6 мм представляет собой отходы III категории. Из очищенного в сепараторах зерна затем выделяют минеральные примеси в камнеотделительных машинах, затем в триерах -- короткие и длинные примеси.

Для очистки зерна используют комплекты зерноочистительных машин, скальператоров, сепараторов ЗСМ, камнеотделительных машин А1-БКМ. В пшенице встречается гречиха татарская в значительных количествах. Это трудноотделимая примесь и при очистке по типовой схеме полностью не отделяется. Зерно сепарируют в воздушных и ситовых сепараторах, триерах. Такая схема позволяет выделить до 80% гречихи татарской. Гидротермическую обработку зерна проводят его увлажнением и отволаживанием. Зерно обрабатывают в увлажнительных аппаратах водой температурой 35...40°С до влажности 14,5...15,6 %. Продолжительность отволаживания составляет 0,5...2,0 ч. Подвергнутое гидротермической обработке зерно затем дважды шелушат в обоечных машинах.

1.4 Технологические операции и оборудование, используемые в шелушильном отделении крупозавода при производстве пшеничной крупы

Вместо обоечных машин на двух системах или только на второй можно применять шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШН. После шелушильных систем количество дробленого зерна не должно превышать12%.

Относы, получаемые при аспирации обоечных машин и аспираторов, в которых провеивают продукты шелушения после каждой шелушильной системы, просеивают в бурате или другой просеивающей машине на ситах с отверстиями 2,5 мм (№ 2,2), сход которого направляют на первую шлифовальную систему, а проход -- в отходы I и II категорий.

Переработка пшеницы в крупу. Схема переработки подготовленного зерна пшеницы в крупу близка к схеме переработки ячменя в перловую крупу. Зерно последовательно трижды шлифуют в шелушильно - шлифовальных машинах типа ЗШН, после шлифования производят сепарирование полученных продуктов в рассеве. В нем отсеивают мучку проходом через сито № 063, а сходом сита с отверстиями 42,0 мм получают крупную фракцию, которую направляют на первую систему полирования.

Проход через сита с отверстиями 2,0 мм представляет собой хорошо обработанный продукт, т. е. практически готовую мелкую крупу, поэтому ее направляют на контроль крупы. Полученную с последних систем полирования смесь крупы различных номеров сортируют в рассевах и крупосортировочных машинах для разделения по номерам, отсеивания мучки и возвращения на повторное полирование частиц, крупность которых выше крупности крупы № 1. Крупу каждого номера и Артек затем провеивают в аспираторах, подвергают магнитному контролю.

1.5 Ассортимент и нормы качества пшеничной крупы и побочная продукция

Крупы Полтавскую и Артек вырабатывают из твердой пшеницы.

Зерноочистительное отделение

Пшеницу в зерноочистительном отделении очищают путем: однократного пропуска через скальператор для отделения наиболее крупных примесей; однократного пропуска всего зерна через сепаратор, в котором производят первичную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей; однократного пропуска всего зерна через камнеотборочную машину; деления массы зерна на две фракции по крупности в рассеве с целью последующей раздельной очистки полученных потоков зерна пшеницы (схода с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм и прохода этого сита) и более эффективного выделения мелких примесей; при использовании рассевов А1-БРУ сита целесообразно устанавливать по схеме 2; однократного пропуска крупной фракции зерна (схода с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм) через сепаратор второго прохода для дополнительной очистки от крупных примесей и дополнительного выделения мелкой фракции зерна; однократного пропуска мелкой фракции зерна, полученной после рассева, через сепаратор третьего прохода, оснащенный ситами с отверстиями диаметром 3,5 мм и 1,7 - 2,0 x 20 мм. Сходом с сита с отверстиями 1,7 - 2,0 x 20 мм отбирают мелкую фракцию зерна, а проходом - мелкую пшеницу, которую после контрольного просеивания в бурате направляют в отходы I - II категорий; однократного пропуска крупной фракции зерна, получаемой сходом с сит с отверстиями 2,4 x 20 мм, через овсюгоотборник для выделения овса, овсюга, ячменя и других примесей, отличающихся от зерна пшеницы по длине; однократного пропуска мелкой фракции зерна, получаемой сходом с сит с отверстиями 1,7 - 2,0 x 20 мм, через куколе-отборник для выделения куколя, вьюнка и других мелких примесей.

Размеры отверстий сит в сепараторах устанавливают в соответствии с крупностью зерна перерабатываемой партии. Рекомендуемые размеры отверстий сит приведены в табл. 1.

Система сепараторов	Размеры отверстий сит, мм
	верхнего
	диаметр 4,5 диаметр 3,5

Перед направлением на шелушение пшеницу увлажняют теплой водой до 14,5 - 15%. Продолжительность отволаживания в зависимости от степени увлажнения и стекловидности пшеницы - от 30 мин. до 2 ч.

Шелушение пшеницы производят путем двукратной обработки в обоечных машинах с абразивными цилиндрами. После каждого обоечного прохода продукт подвергают провеиванию в аспираторах.

Техническая характеристика обоечных машин приведена в табл. 2.

Таблица 2

Техническая характеристика обоечных машин

После обоечных машин количество дробленых зерен в продукте не должно превышать 15%.

Допускается на 2-й или обеих шелушильных системах обоечные машины заменять машинами типа А1-ЗШН. Окружная скорость дисков при этом должна составлять 16 - 18 м/с.

Относы, получаемые на обоечных машинах и в аспираторах, направляют на контрольное просеивание (сито с отверстиями диаметром 2,5 мм или сито N 2,2). Сход с сита после провеивания поступает на 1-ю шлифовальную систему, а проход - в отходы I или II категории.

Шелушильное отделение

Шелушеную пшеницу направляют на шлифование (три системы) и полирование (три системы) с промежуточным провеиванием после 2-й шлифовальной и 2-й полировальной систем и промежуточным просеиванием после 3-й шлифовальной системы. Шлифование и полирование производят в машинах типа А1-ЗШН.

Характеристика рабочих органов машин типа А1-ЗШН на операциях шлифования и полирования приведена в табл. 3.

Таблица 3

Характеристика рабочих органов машин типа А1-ЗШН

Продукты после третьих полировальных систем сортируют по крупности на крупу Полтавскую (четыре номера) и Артек с использованием следующих сит табл. 4.

Таблица 4

Продукты полировальных систем

Норма прохода и схода для каждого из двух смежных сит в отдельности должна быть не менее 80%.

Крупу каждого номера просеивают на соответствующих ситах, провеивают и после магнитного контроля направляют в закрома.

Контроль мучки производят на проволочном (металлотканом) сите № 063 с последующим пропуском через магнитные аппараты. Содержание частиц ядра (сход с сита № 063) в мучке не должно превышать 5% от ее массы.

На операциях ситового контроля мучки, лузги, отходов I - II категорий допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов.

Ассортимент, нормы выхода и качества крупы

Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке твердой пшеницы, по качеству отвечающей требованиям Приказа Министра хлебопродуктов СССР N 306 от 28.06.58 приведены в табл. 5.

Таблица 5

Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке твердой пшеницы

В зависимости от способа обработки и размера крупинок пшеничную крупу подразделяют на два вида: Полтавскую и Артек. Пшеничная Полтавская крупа делится на номера 1, 2, 3 и 4. Пшеничная крупа Артек на номера не делится.

Пшеничная крупа должна вырабатываться из твердой пшеницы 1, 2 и 3-го классов. Допускается использовать твердую неклассную пшеницу, наличие примесей в которой не должно быть более:

сорной примеси - 2,0%, в том числе испорченных зерен - 0,2%;

зерновой примеси - 5,0%, в том числе проросших зерен - 3,0%;

зерна пшеницы других типов - не более 15%, в том числе - мягкой белозерной пшеницы в твердой пшенице 3-го класса не более 8% и неклассной - 10%.

По остальным показателям пшеница должна соответствовать требованиям 3-го класса или неклассной по ГОСТ 9353-85.

Характеристика видов пшеничной крупы должна соответствовать указанной в табл. 6.

Таблица 6

Характеристика видов пшеничной крупы

Вид крупы

Характеристика

Полтавская

Крупа N 1 - зерно пшеницы, освобожденное от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованное, удлиненной формы с закругленными концами.

Крупа N 2 - частицы дробленого зерна пшеницы, полностью освобожденные от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованные, овальной формы с закругленными концами.

Крупа N 3 и 4 - частицы дробленого зерна пшеницы различной величины, полностью освобожденные от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы округлой формы и зашлифованы.

Частицы мелкодробленого зерна пшеницы, освобожденные полностью от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы крупы зашлифованы

Крупа пшеничная всех видов и номеров должна соответствовать требованиям, указанным в табл.7.

Таблица 7

Крупа пшеничная всех видов и номеров

Примечания:

1. Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.

2. Остаточное количество пестицидов в пшеничной крупе не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

Характеристика пшеничной крупы по крупности должна соответствовать указанной в табл. 8.

Таблица 8

Характеристика пшеничной крупы по крупности

К примесям в пшеничной крупе всех видов и номеров относятся указанные в табл. 9.

Таблица 9

Примеси в пшеничной крупе

Наименование примеси

Характеристика

Сорная примесь:

Минеральная примесь

Органическая примесь

Вредная примесь

Сорные семена

Испорченные ядра

Песок, руда, галька, частицы земли, наждака и шлака.

Частицы цветковых пленок, стеблей, колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов (жуки)

Головня, спорынья, горчак ползучий, вязель разноцветный, термопсис ланцетный (мышатник).

Семена всех дикорастущих и культурных растений. Обработанные зерна ржи и ячменя сверх 3%.

Необработанные зерна пшеницы - не закругленные, не зашлифованные, с наличием части зародыша

Семена куколя.

Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся и все остальные зерна с явно измененным (испорченным)цветом эндосперма.

Проход через сито из проволочной сетки N 063 по ГОСТ 14-4-1063-80

1.6 Упаковка и хранение готовой продукции

К факторам сохраняющим качество продовольственных товаров, относятся тара и упаковочные материалы, условия и сроки транспортирования, хранения и реализации. Правильная упаковка предохраняет товары от механических повреждений, загрязнения и других воздействий окружающей среды, а также существенно влияет на сохранение качества при транспортировке, хранении и реализации товаров. Внедрение прогрессивных видов тары и упаковки, организация хранения товаров в местах производства, использование новых способов транспортировки и хранения способствуют наиболее полному сохранению качества продовольственных товаров.

Хранение - это один из этапов товародвижения от производителя до потребителя, цель которого - обеспечение стабильности исходных свойств продукта или их изменение с минимальными потерями. При хранении проявляется одно из важнейших свойств товаров - сохраняемость, благодаря которому возможно доведение товаров до изготовителя до потребителя независимо от их местонахождения, если сроки хранения превышают сроки перевозки. Режим хранения - это совокупность условий, при которых товар сохраняет свое качество.

Муку и крупу упаковывают в новые или бывшие в употреблении тканевые продуктовые мешки по ГОСТ 30090 и другой нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность продукции.

Мешки должны быть не ниже: III категории - для пшеничной крупы лучшего сорта (Полтавской и "Артек").

Продукты переработки зерна хранят в сухих, хорошо вентилируемых, не зараженных вредителями хлебных запасов, складах с соблюдением санитарных правил, утвержденных в установленном порядке. При хранении крупы свыше сроков, проводят дегустацию сваренной из крупы каши и определяют возможность дальнейшего ее хранения.

1.7 Виды отходов и побочных продуктов, полученных при производстве пшеничной крупы, и их использование

Побочные продукты и отходы крупяного производства используют как для производства комбикормов на комбикормовых заводах, так и для приготовления кормовых смесей непосредственно на крупяных заводах. Для приготовления рассыпных кормовых смесей используют лузгу, мучку, отходы первой и второй категории, дробленку кормовую, мелкое зерно, а также в зависимости от рецепта кормовой смеси -- соль и мел. Лузгу, зерновые отходы и мелкое зерно измельчают в вальцовом станке или дробилке. Полученные компоненты смеси пропускают через магнитные колонки для выделения металломагнитной примеси, дозируют объемными или весовыми дозаторами, а затем смешивают в смесителе для получения гомогенной смеси. Чтобы не допустить самосортирования полученной кормовой смеси, в отдельных случаях ее гранулируют на прессах ДГ. Для этого в смесь различных побочных продуктов и отходов крупяного производства вводят связующие вещества и другие компоненты.

2. Графическая часть

2.1 Технологическая схема подготовительного отделения при производстве пшеничной крупы

Схема подготовки пшеницы к переработке в крупу 1 - автоматические весы; 2 - воздушно - ситовой сепаратор; 3 - магнитный сепаратор; 4 - камнеотделительная машина; 5 - куклеотборочная машина 6 - овсюгоотборочная машина; 7 - увлажнительная машина 8 - бункера для отволаживания; 9 - обоечная машина; 10 - аспиратор; 11 - бурат.

Рисунок 1 технологическая схема подготовительного отделения при производстве пшеничной крупы

Зерно пшеницы очищают от примесей путем трехкратного пропуска через воздушно - ситовые сепараторы. Для лучшего выделения мелких примесей зерно на первом сепараторе делят на две фракции. Крупная фракция направляется на второй сепаратор, а мелкая фракция - на третий сепаратор. (Рисунок1.)

Мелкое зерно выделяется проходом сит с отверстиями размером 1.7 х 20 мм. Оставшееся зерно очищают от минеральных примесей в камнеотделительных машинах, и от длинных и коротких примесей - в триерах.

После выделения примесей зерно подвергают гидротермической обработке. Она заключается в увлажнении зерна теплой водой до влажности в 14,5 - 15% с последующим отволаживанием в течении 0,5…2 ч. После ГТО зерно подвергают двукратному шелушению в обоечных машинах. Окружная скорость бичей обоечных машин на первой и второй системах соответственно равна 16 и 14 м/с, уклон бичей 10 и 8%. В продуктах шелушения не должно содержаться более 15 % дробленых зерен. На второй системе шелушения допускается применение шелушильно - шлифовальной машины А1-ЗШН-3.

2.2 Технологическая схема шелушильного отделения при производстве пшеничной крупы

Схема переработки пшеницы в пшеничную крупу 1 - магнитная колонка; 2 - шелушильно - шлефовальная машина А1-ЗШН-3; 3 - аспиратор; 4 - вальцовый станок; 5 - рассев; 6 - бурат; 7 - крупосортировка.

Подготовленное зерно перерабатывают в крупу трехкратным шлифованием и трехкратным полированием в машинах типа ЗШН. После третьей шлифовальной системы продукты шелушения сортируют в рассеве на четыре фракции, из которых самую крупную, получаемую сходом с сита с отверстиями диаметром 3,8 мм, направляют в вальцовый станок для дополнительного измельчения. Две другие фракции, представляющие собой частицы зерна разных размеров: крупные - проход этого сита и сход сита №063 раздельно направляют на три системы полирования крупной и на три системы полирования мелкой фракций.

Время обработки продукта в каждой системе шлифования и полирования составляет 15-30 с. Крупность зернистого материала от первой системы шлифования до последней системы полирования постепенно уменьшается. Крупную фракцию дробят в вальцовом станке, вальцы которого имеют взаимно перпендикулярную нарезку: быстровращающийся валец - кольцевую, медленно вращающийся валец - продольную нарезку. Продукты дробления после однократного шлифования в шлифовальных машинах, возвращаются в рассев, сортирующий продукты после третьего шлифования. После раздельного полирования крупной и мелкой фракций дробленого ядра, всю полученную крупу подвергают сортированию по крупности. Полученную крупу провеивают в воздушных сепараторах и после магнитного контроля направляют в упаковочное отделение.

Контроль мучки проводят в рассевах на ситах № 063, проход которых направляют в закром для мучки, а сход сит - на вторую систему полирования мелкой фракции.

3. Расчетная часть

3.1 Подбор и определение потребного количества оборудования для подготовительного отделения крупяного завода

Расчетная емкость буккеров для неочищенного зерна или для проведения отволаживания зерна (суммарный объем) определяют с учетом производительности крупяного завода, длительности пребывания зерна в бункере, натуры зерна и коэффициент заполнения бункеров.

Расчет проводится по формуле (1):

где Q- производительность завода, т/сутки;

?? - время в течении которого завод может работать на зерне, находящегося в закромах, ч;

Натура зерна,

К- коэффициент заполнения бункеров продуктом.

Выбрав общую высоту бункеров h (м) по формуле (2), определяют площадь их поперечного сечения в:

Число бункеров определяем по формуле (3):

Фактическая строительная емкость бункеров () в определяется по формуле (4):

Подбор и расчет технологических машин зерноочистельного отделения.

Расчетная производительность зерноочистительного отделения определяется по формуле (5):

где Q-производительность крупозавода, т/сутки;

k-коэффициент, учитывающий превышение производительности машин зерноочистительного отделения по сравнению с шелушильным, К=1,15.

1,15·110= 126,5 т/сутки.

Проводим выбор марки машин и их количества по формуле (6):

где n- количество машин,

Паспортная производительность машины т/сутки.

Проверку правильности подбора технологического оборудования проводят согласно коэффициенту его использовании, который рассчитывается по формуле (7):

Подбор технологического оборудования проведем правильно, если коэффициент использования технологического оборудования??1,3

Cепаратор ЗСМ-10 и ЗСП-10, производительностью 240 т/сутки

Выбранный сепаратор ЗСМ-10 и ЗСП-10 не будет перегружен зерновым потоком.

Триеры - куклеотборники УТК - 6

Триеры - овсюгоотборники ЗТО-10

Камнеотборочная машина А1-БКМ, производительностью 360т/сутки.

Выбранная машина камнеотборочникА1-БКМ не будет перегружена зерновым потоком.

Вибропневматические камнеотборники для отходов А1-БКР

Принимаем 3 машины данного типа.

Аспираторы А1-БДА, производительностью 120 т/сутки

Выбранный аспиратор не будет перегружен зерновым потоком.

Подбор 2 обоечных машин со стальными цилиндрами ЗОМ - 5 производительностью 120т/сутки

Принимаем 2 обоечные машины с абразивным цилиндром ЗНМ - 5 производительностью 100 т/сутки

Принимаем 4 шелушительных машин ЗШМ производительностью 36 т/сутки

Подбор автоматических весов.

Марку автоматических весов подбирают, используя формулу (8) для определения емкости весового бункера:

где - допускаемое количество взвешиваний в минуту.

Марка автоматических весов, соответствующая требованиям- Д-50.

Исходя из производительности каждого потока, определяется коэффициент использования выбранных марок технологических машин с учетом их суточной производительности.

3.2 Расчет оборудования шелушильного отделения

3.2.1 Подбор и расчет вальцедековых станков и других шелушителей

Общая длина волков вальцовых станков определяется по формуле(9):

где L-длина вальцового станка;

Q-производительность шелушильного отделения крупозавода;

Определяем длину валков, приходящихся на одну систему по формуле (10):

100 см (10)

Определяем количество вальцовых станков по формуле (11):

На каждой системе устанавливаем по 2 станка 2ДШС-3

3.3 Расчет просеивающей поверхности и просеивающих машин

Общую просеивающую поверхность всех машин используемых в технологическом процессе производства крупы определяют по формуле (12):

где q-нагрузка, на 1 просеивающей поверхности в сутки

Для контроля зерновых отходов - 5%

Сортирование и контроль круп - 30%

Сортирование продукции после шлифования - 55%

Контроль лузги - 10%

Рассчитываем просеивающую поверхность по операциям технологического процесса крупозавода:

Для контроля зерновых отходов = 5,5

Сортирование продукции после шлифования = 60,5

Сортирование и контроль круп = 33

Контроль лузги = 11

3.4 Подбор магнитных сепараторов

Определяем количество магнитных сепараторов У1-БММ, используя
их паспортную производительность по формуле (13):

где - производительность магнитного аппарата, т/сутки

Аспиратор машина замкнутого цикла А1-БДА

Список используемых источников

1. Егоров Г.А.; Гинзбург М.Е. Практикум по технологии мукомольного, крупяного и комбикормового производства. М.: Колос, 2009 г.

2.Соколов А.Л., Журавлев В.Ф. Технологическое оборудование предприятия по хранению и переработки зерна. М.: Колос, 2006 г.

3. Личко Н.М. Технология переработки продукции растениеводства. М.: Колос, 2010 г.

4.Правила организации и веление технологического процесса на крупяных предприятиях. М., 1981.

5. Технология переработки продукции растениеводства / Под ред. Н.М Личко. М.: Колос, 2000.

6. Гринберг Е.Н. Производство крупы. М.: Агропромиздат, 1982.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Свойства, анатомическое строение зерна пшеницы. Характеристика сырья и готового продукта. Применение отходов на производство комбикорма животным. Подбор основного и вспомогательного технологического оборудования. Изготовление пшеничной обойной муки.

дипломная работа , добавлен 18.01.2015

Технико-экономическое обоснование разрабатываемого завода, цеха и участка по переработке продукции растениеводства. Изучение технологического процесса и организации переработки гречневой крупы. Расчет площадей и этажности завода, количества оборудования.

курсовая работа , добавлен 19.11.2014

Исследование ассортимента гречневой крупы. Общая классификация процессов и аппаратов пищевых и химических производств. Технология производства и выработки гречневой крупы. Характеристика оборудования на примере комплексного цеха по переработке гречихи.

курсовая работа , добавлен 17.11.2014

Первичная переработка зерна для получения муки и крупы, очистка зерна от примесей. Использование и рациональная расстановка технологического оборудования для очистки. Машинно-аппаратная схема первичной переработки зерна. Виды зерноочистительных машин.

статья , добавлен 22.08.2013

Оборудование, с помощью которого вырабатываются хлебобулочных изделий из пшеничной муки. Технохимический контроль изделий на производстве, основные санитарно-гигиенические нормы. Расчет производственных рецептур и ассортимента хлебобулочных изделий.

курсовая работа , добавлен 28.11.2014

Сырье для производства хлеба. Требования к муке, стадии технологического процесса. Характеристика комплексов оборудования для производства одного из массовых видов хлеба - подового хлеба из пшеничной муки. Расчет основных параметров мукопросеивателя.

курсовая работа , добавлен 09.06.2015

Характеристика сырья, используемого для производства ржаного хлеба. Расчет и подбор оборудования. Характеристика готовых изделий. Выбор, расчет печей. Хлебохранилище, экспедиция. Расчет оборудования тесторазделочного отделения. Эффективность производства.

курсовая работа , добавлен 08.05.2015

Источники снабжения предприятия сырьем и товарами. Разработка производственной программы птицегольевого цеха. Разработка технологических схем производства полуфабрикатов. Подбор технологического оборудования. Расчет площади основного производства.

курсовая работа , добавлен 30.05.2012

Проект мукомольного предприятия производительностью 200 т/сут по производству хлебопекарной муки с общим выходом 75% в зернопроизводящем регионе РК. Анализ данных для проектирования, качественной характеристики зерна и обоснования размещения предприятия.

дипломная работа , добавлен 04.06.2009

Принципы и закономерности технической эксплуатации оборудования автотранспортного предприятия, определение потребности в нем. Механизация производственных процессов. Классификация технологического оборудования и требования, предъявляемые к нему.

Задача крупяного производства – переработка зерна различных культур в крупу и крупяные изделия. В настоящее время производится при помощи высокотехнологичного комплексного оборудования, позволяющего получать продукцию высокого качества и унифицировать производство под разные типы сырья.

История возникновения крупяного производства

Необходимость в обработке зерна появилась непосредственно с распространением земледелия, то есть практически на заре рождения цивилизации.

История развития механизмов для обработки зерна является классическим примером развития машин и изменением применяемых источников энергии от ручного привода, водяных и ветряных мельниц до современных электродвигателей. Развитие таких предприятий стало причиной возникновения некоторых научных представлений. В частности изучение роли трения в механизмах проводилось на примере работы шестерен водяной мельницы.

Примечательно, что в процессе эволюции изменялись только источник энергии и материалы, из которых изготавливаются приспособления для очистки зерна. Принципиально, что процесс не изменился с самых древних времен . Это трение зерен об абразивную поверхность с целью очистки их от внешних покровов.

Технологический процесс крупяного производства

Процесс создания крупы на производстве делится на этапы: подготовка зерна к обработке и выработка готовой крупы. Главный показатель качества конечного продукта — содержание однородного ядра без остатков нешелушеного зерна и дробных частиц и пыли.

Первичная обработка зерна

Первый этап — это механическое очищение зерен от примесей в виде металломагнитных фракций, минеральных включений, семян сорняков, неликвидных семян. Первичный процесс направлен на отделение нежелательных примесей от полезной массы. Осуществляется с помощью магнитных сепараторов, аспираторов, камнеотборниках, триеров, обоечных машин.

Магнитные сепараторы предназначены для отделения металломагнитных элементов, которые могли случайно попасть в зерно при его уборки или транспортировке. Представляет собой в общем случае постоянный магнит, под которым пропускают зерно. Магнит извлекает все нежелательные металлические включения.

Камнеотборники предназначены для разделения зерна на две фракции по удельному весу. Разделение происходит при помощи подвижной деки и направленного регулируемого потока воздуха. При этом происходит расслоение поступающего материала на чистый продукт и тяжелые примеси.

Триер производит сортировку по длине очищенных семян и удалением нежелательных длинных или коротких зерен других культур.

Обоечная машина осуществляет очистку зерен от пыли, грязи, а также фрагментарного отделения плодовой оболочки.

Промежуточный этап: гидротермическая обработка

Промежуточным этапом для некоторых культур, таких как овес и горох, является гидротермическая обработка. Смысл операции: пропаривание зерна под давлением на протяжении 3-5 минут. Пропаривание повышает крепость ядра и уменьшает впитываемость за счет клейстеризации крахмала во внешних частях эндосперма. Оболочки зерна также истончаются и легче счищаются с семени . Повышаются вкусовые качества и уменьшается количество дробленого продукта:

В овсяном ядре кондиционирование убирает горечь некоторых ферментов;
Срок хранения крупяных изделий увеличивается;
Время приготовления обработанных таким образом круп сокращается.

Процесс отволаживания происходит в три этапа: увлажнения и нагрева зерна с помощью пара, последующей просушки и доведения зерна до стабильной температуры.

Конструкция охладительной колонки — это набор штампованных сит, по которым зерно постепенно опускается вниз при этом оно подвергается интенсивному обдуванию.

Шелушение просушенного, но горячего зерна требует более интенсивного воздействия, что повышает количество дробленого зерна и уменьшает производительность. Поэтому после просушки возникает необходимость в охлаждении зерна при помощи охладительной колонки.

Структура зерна достаточно хрупкая, поэтому в процессе обработки возникает проблема образования большого количества дробленого зерна и муки. Для упрочнения ядра и проводят гидротермическую обработку при помощи вертикальных и горизонтальных пропаривателей, паровых сушилок и вертикальных охладительных колонн.

Готовую крупу рассортировывают по номерам, в зависимости от величины фракции конечного продукта. К примеру, кукурузную крупу рассортировывают на пять номеров, а ячневую на три номера.

Конечный этап крупяного производства

Крупа начинается с процесса деления зерен по размеру. Зерна одного формата легче очищаются и меньше дробятся при обработке. Гречку, горох и овес разделяют по размеру, а кукурузу, пшеницу и ячмень только отделяют от мелких зерен.

После зерно очищают в шелушильных машинах и на вальцедековых крупорушильных станках. Конечный продукт этапа — целые ядра . Также получают дробленые, колотые и неочищенные зерна, лузгу (оболочку) и мучку (мелко измельченные частицы зерна). Завершает обработку шлифование зерна. Делают это, чтобы конечный продукт получил однородный цвет и практически одинаковую форму.

Рис и горох дополнительно подвергают полированию, чтобы добиться гладкой поверхности. Шлифованная крупа, в сравнении с необработанной, имеет в составе больше крахмала, лучше усваивается и быстрее готовится.

Технологии для изготовления хлопьев

Для получения хлопьев быстрого приготовления зерно подвергается одной из технологий:

Гидротермической обработке + плющение.
Обработке зерна инфракрасными лучами.
Обработке в камерах экструдерах.

Микронизация — процесс термической обработки зерна при помощи инфракрасных лучей. Под воздействием лучей внутриклеточная вода закипает, образовывая избыточное давление внутри зерна, которое разрывает молекулы крахмала и вспучивает зерно.

Экструзией называется процесс, при котором крупу подвергают высокому давлению и температуре в камерах экструдерах, а на выходе вследствие большого перепада давления и температурного режима происходит моментальное испарение воды и увеличению объема зерна.

Сушка хлопьев производится преимущественно при помощи аэро вибрационных сушилок.

Проектирование комплекса крупяного производства

Главная тенденция проектирования направлена на создание автоматизированных промышленных комплексов с высоким уровнем компьютеризации, уменьшением количества ручного труда и контролем над производством и продукцией на всех этапах обработки зерна.

В настоящее время распространенным техническим решением в проектировании комплекса крупяного производства является расчет и конструирование всего производственного оборудования “под ключ”. При таком варианте удается адаптировать комплекс под конкретные условия и требования, повысить эффективность и производительность .

Проблемы, которые следует учитывать при проектировании ККП

Влажность зерна является основным параметром перед поступлением в обработку, так как от процентного содержание воды в общей массе обрабатываемого сырья напрямую зависит производительность всего технологического оборудования. Поэтому зачастую прибегают к использованию систем искусственной термической обработки (сушилок).

Чтобы проконтролировать качество крупы, необходимо проводить лабораторные анализы. Прежде всего подвергаются контролю такие параметры как:

Влажность;
Наличие посторонних примесей;
Качество зерна.

Также часто возникают проблемы с логистикой. Необходимость обеспечить наиболее эффективную систему доставки сырья, и отгрузки готовой продукции для обеспечения полной загруженности и бесперебойной работы комплекса. Чаще всего с целью минимизировать затраты на транспортировку предприятия крупяного производства строятся вблизи элеваторов и зернохранилищ.

Для хранения готовой продукции на территории предприятия зачастую проектируется склад готовой продукции, рассчитанный минимум на 5 суток общей производительности комбината. Бункера приема зерна при полном заполнении должны обеспечивать суточную потребность в сырье комбината по переработке .

Поэтому металл заменяют на пластик, который более безопасен в эксплуатации!

Снижение пожароопасности на предприятиях крупяного производства обеспечивают применением полимерных материалов, которые предотвращают возникновения искр и локальных нагревов во время соударений или трений поверхностей. Наиболее частым местом возникновения первичных взрывов и возгораний являются нории. Причиной таких случаев вступают металлические ковши, которые при ударах об норийную трубу могут образовать искры, способные воспламенить пыле-воздушную смесь.

Кроме того, износостойкость полимеров значительно выше и позволяет увеличить срок службы деталей, контактирующих с зерном и тем самым уменьшить количество выделяемой пыли.

По сравнению с металлическими деталями полимерные детали имеют меньшую твердость и меньше травмируют обрабатываемое зерно.

Как оказалось в процессе эксплуатации металлических труб, в которых осуществляется самотечная транспортировка зерна, на наиболее нагруженных линиях происходит быстрый износ стенок трубы, что образуются сквозные отверстия. Через них просачивается пыль и повышает общее запыление производственного цеха. Накапливаясь на стенах и оборудовании пыль образует легковоспламеняющийся аэрозоль, который при попадании искры может начать тлеть, а при образовании пылевого облака привести к взрыву.

Поэтому при возможности применяют полимерные трубы для транспортировки круп, которые менее подвержены износу . Противоадгезионные свойства пластика препятствуют накоплению пыли и налипанию шелухи в труднодоступных местах машин и механизмов. Исключая появление местных зон самосогревания и нагрева.

Итог

Технология крупяного производства не стоит на месте. Постоянно увеличивается процент автоматизации производства, возрастает производительность машин и механизмов вследствие внедрения новейших конструкторских решений и применения новых материалов. Каждое инновационное решение увеличивает ассортимент различных круп с разными вкусовыми свойствами.

Крупа - пищевой продукт, состоящий из цельных или дроблёных зёрен различных культур. Дроблёная крупа называется сечка.

Крупа вырабатывается преимущественно из крупяных (просо, гречиха, рис, кукуруза), прочих зерновых (ячмень, овёс, пшеница, дагусса, реже рожь) и бобовых (горох, чечевица) культур. К крупе также относятся хлопья (овсяные, кукурузные), вспученные зёрна (рисовые, пшеничные), искусственное саго и другие.

Оборудование для производства круп

Во многих странах люди отдают предпочтение только качественным крупам, и чтобы после из приготовления, каши отличались хорошим вкусом. Сегодня многие производители стали включать в технологическую линию специальную зерноочистительную машину марки САД – 10, с помощью которой удавалось достигать высокого качества готовой продукции.

Во многих странах самыми популярными для производства круп и продукции из них являются ячмень, овес, просо, кукурузу, горох, гречиху и рис. К таким зернам выдвигают самые высокие и строгие требования, так как на качество круп должно влиять наличие сорных семян и испорченных зерен. Если не правильно собирать зерно, то могут попадать ядовитые растения, или же минеральные примеси, среди которых можно отметить гальку и песок. Для того чтобы крупа была высокого качества, то лучше всего применять для обработки самые ровные, однородные и свежие зерна. Так как каждый вид крупяной культуры имеет особые отличительные особенности.

Технология производства круп + видео как делают

Производство круп осуществляется по особой технологии, которая не такая и сложная, при этом у каждого производителя готовая продукция отличается качеством и видом. Каждый человек заходя в один , может увидеть то, что на полке крупы от разных производителей одного и того же сорта, отличаются качеством, видом и ценами. Поэтому каждый покупатель всегда затрудняется с выбором покупки. Учитывая то, что крупы пакуют в прозрачные пакеты, им стало намного легче выбирать готовую продукцию по качеству. К тому же стало намного легче рассматривать посторонние субстанции, к примеру, в рисе могут встречаться разного рода минеральные примеси, в гречке не обрушенные зерна, а в пшене могут попадаться семена щетинника. При этом встречаются и такие производители, у которых качество продукции занимает лидирующие места. Производство круп от таких производителей делается на лучшей технике, а средства они тратят на усовершенствование технологий по обработке зерна.

Как мы уже говорили на протяжение 5 лет, в сельскохозяйственной промышленности стали применять машину Сад – 10, с помощью которой намного легче проводить сортировку, очистку и калибровку зерна. Такая машина может работать с разной степенью влажности и загрязнения. К главным особенностям такой машины можно отнести применение новых сепараций, и основывается на пневмонических принципах. Производство круп с помощью таких машин отображается на работе сепаратора по имеющимся технологическим линиям. В ходе работы сепаратора продукция становится чистой и не имеет примесей. Такое высокое качество продукции предоставляет большую конкуренцию для других производителей.

Производство крупы сегодня можно разделить на несколько этапов: получение крупы и самое главное подготовка зерна к переработке. В ходе подготовки по переработке зерно подвергают очищению от минеральных примесей и органических примесей. А также очищают семена сорных растений и мелких, дефектных семян основной культуры. В ходе переработки определенных культур, зерно подвергают гидротермической обработке, а именно: на протяжении пяти минут подвергают зерно увлажнению и пропариванию. После подвергают высушиванию до 14 процентов влажности.

Про манку:

По итогу, в пленках и зерновых оболочках начнут разрушаться клеящие вещества, а в периферийных слоях, эндосперма происходит по частичной крахмальной клейстеризации. В этом процессе у овса исчезнет свойственная ему горечь. Цветковые пленки такого зерна как: просо, рис, плодовые оболочки гречихи, ячменя и овса в этот момент станут намного эластичными, а их ядро наберет большего уровня прочности. Таким образом, облегчается процесс шелушения зерна и содействует увеличению выходу недробленой крупы. Производство каши из круп, которые получили после ГТО зерна, будет затрачено намного меньше времени. Ко второму производственному этапу можно отнести заключение в шелушении, шлифовании и сортировании полученного продукта.

Процесс шелушения заключается в удалении грубой пленки цветков, или плодовых оболочек. А итоге, в этом процессе уменьшится количество неусвояемых веществ пентозана и клетчатки. В ходе производственного процесса крупы из ячменя, кукурузы и пшеницы дополнительно стали проводить дробление самого ядра.

Как делают овсянку:

Процесс шлифования заключается в удалении с поверхности целых ядер с плодовых, а в некоторых случаях частично зародышей и семенных оболочек. В ходе выработке дробленной крупы из пшеницы шлифование проводят специально для того, чтобы придать крупинкам овальной и шаровидной формы. В этот момент также удаляется часть эндосперма. Шлифование происходит методом трения ядер об поверхность рабочих машинных органов.