"технология производства плавленого сыра и характеристика технологического оборудования". Оборудование для изготовления сыра

0

Дипломный проект

Линия производства сыра «Российский новый»

Аннотация

В данном дипломном проекте приведены описания и анализ существующих конструкций сыродельной ванны и сыроизготовителя.

Описаны способы производства сыра «Российский новый», а также были определены положительные и отрицательные различных способов производства. Приведены основные конструкторские расчеты по машине.

Произведен продуктовый расчет, а также были рассчитан цех по производству.

Рассмотрены вопросы охраны труда при эксплуатации сыродельной ванны в условиях производства.

Определены основные технико-экономические показатели проекта технологической линии по производству сыра. Проект состоит из пояснительной записки на 62 листах и графического материала на 10 листах.

The summary

In the given degree project descriptions and the analysis of existing designs are resulted.

Ways of manufacture of a butter are described, and also have been defined positive and negative various ways of manufacture. Design calculations on the car are resulted wasps-novnye.

Grocery calculation is made, and also have been calculated shop on proizvodst-vu.

Labour safety questions are considered at operation in a manufacture moustache-lovijah.

The basic technical and economic indicators of the project tehnologiche-skoj lines on butter manufacture are defined. The project consists from explanatory for-piski on sheets and a graphic material on 10 sheets.

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………………... . .. . . . . . . .

1 Производство сыра «Российский новый» . . . . . . . ………………... . .. . . .

2 Технологическая часть. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….. . . .

2.1 Описание производства сыра «Российский новый». . ……………. . . . .

2.1.1 Классификация сыров………………………………………………….......

2.1.2 Характеристика готового продукта…………………………………...… .

2.2 Технология производства сыра «Российский новый».. . . . …… . . . . . .

3 Расчеты цеха по производству сыра «Российский новый»……………….

4 Кинематический расчет цепной передачи..………………….……………….

5 Ремонт оборудования. График ППР. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ….. . . . .

6 Безопасность труда………………………………………………………….

6.1 Анализ и нормирование условий труда и вредных производственных факторов………………………………………………………………………...

• Расчет требуемого уровня снижения шума……………………..………
• Чрезвычайные ситуации на объекте…………………………….…………

7 Экономическая часть. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …….. . . . . . . .

Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. . . . . .

Список используемой литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …… . . . .

Введение

Молочным продуктам, учитывая их биологическую ценность, отводится первостепенная роль в организации правильного питания населения. Среди молочных продуктов сыр занимает особое место. Это концентрированный, легкоусвояемый белковый продукт, обладающий хорошими органолептическими свойствами. Пищевая ценность сыра обусловлена высокой концентрацией в нем белков, жиров, незаменимых аминокислот, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека.

Имеются данные, позволяющие считать, что получение молока, а следовательно, и его простейшая переработка на сыр были известны человеку 6.5-5 тысячелетий до н.э. С тех пор, с каждым истекшим столетием сыры получали всё больше распространение, рассматривались как один из ценнейших продуктов питания и проникали во все новые районы и уголки земного шара.

До XIX в. Сыроделие почти целиком зависело от местных условий. Состав кормов и порода домашних животных обуславливали биохимический и микробиологический состав молочного сырья, а климатические условия и традиции в технологии определяли, какими будут сыры, изготавливаемые в конкретной местности. Так появились и сохранили свои отличительные признаки сыры: эмментальский, гауда, костромской, голландский, круглый, степной, рокфор, эдамский, латвийский, чеддер, пармезан, сулугуни. грузинский, ченах и др.

В XIX в. сыроделие стало терять локальный характер. Экспорт технологии вызвал прежде всего необходимость искусственного культивирования смеси молочнокислых микроорганизмов определённого состава, а также выбора молочного сырья с определёнными свойствами и составом.

В XX в. появилась возможность управлять процессами получения молока с заданными биохимическими и технологическими показателями, подбирать и консервировать специальные бактериальные закваски, осуществлять разнообразные физико-химические и биологические приёмы обработки сырья, а также промежуточных продуктов. В результате появилось большое количество новых разновидностей сыров. В настоящее время ассортимент сыров, насчитывающий около 600 наименований, продолжает увеличиваться.

Повседневное внимание потребителей к сыру можно объяснить его высокой биологической ценностью, широкой гаммой вкусовых оттенков и способностью длительного хранения. Помимо общеизвестных данных о высокой пищевой ценности сыров появились сведения о том, что образующиеся при созреваний сыра короткие цепочки из аминокислот имеют такую же биологическую активность, как витамины и гормоны.

Технический прогресс в машиностроении, как известно, неразрывно связан с развитием машинопотребляющих отраслей. Пока отечественное технологическое оборудование, выпускаемое для молочных предприятий, уступает зарубежным аналогам по производительности, эксплуатационной надежности, энергоемкости и степени автоматизации. Закупка по импорту комплектного оборудования за рубежом является вынужденной мерой и не решает проблемы в перспективе. Только разработка и внедрение конкурентоспособного отечественного оборудования позволит вывести производство молочных изделий на необходимый уровень развития.

Состояние технической базы во многом зависит от качественных и экономических показателей работы предприятий. Совершенствование оборудования неразрывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.

Развитие технической базы сырной отрасли должно быть направлено на:

Разработку отечественного конкурентоспособного оборудования для технологических, вспомогательных и транспортных операций наименее механизированных участков производства (приема, хранения и подготовки сырья; выработки специальных сортов; фасования и упаковывания продукции);

Рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов, новых видов продукции;

Значительное повышение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности машин и аппаратов;

Создание технологического оборудования;

Оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой.

1 Производство сыра «Российский новый»

Сыр является одним из самых ценных продуктов питания. Он содержит почти все необходимые для организма человека вещества в легкоусвояемой форме. Усвояемость белков сыра составляет 95 %, жира - 96 % и углеводов - 97 %.

Сыры делятся на четыре основных класса: твердые (российский, голландский, швейцарский и др.), полутвердые (пикантный, латвийский, рокфор и др.), мягкие (любительский, славянский и др.) и рассольные (сулугуни, фермерский, имеретинский, брынза, адыгейский и др.). Каждый из этих классов, в свою очередь, подразделяется на отдельные подклассы и группы.

Вне зависимости от класса сыра и объема перерабатываемого молока производство сыра включает следующие стадии процесса:

Приемка и подготовка молока к свертыванию;

Выработка сырного зерна;

Формование;

Прессование (самопрессование);

Посолка;

Созревание и хранение.

На стадии приемки и подготовки молока к свертыванию осуществляется взвешивание молока, проведение необходимых анализов по определению его качества, очистки, охлаждение молока, хранение его, пастеризация и сепарирование.

Выработка сырного зерна осуществляется в сыродельных ваннах и сыроизготовителях (котлах). В этих аппаратах выполняется целый ряд операций: нормализация молока (если она не проводилась на стадии подготовки молока к свертыванию), нагрев до температуры свертывания, внесение необходимых компонентов (сычужного фермента, бактериальной закваски, хлористого кальция и т.д.). Разрезка сгустка, отбор части сыворотки, вымешивание и постановка сырного зерна.

Существуют два основных способа формования сыра - из пласта под слоем сыворотки и насыпью. В соответствии с этим в первом случае используются формовочные аппараты различных конструкций (горизонтальные и вертикальные), во втором случае - отделители сыворотки. При малых производствах сыра формование сыра из пласта осуществляют в сыродельных ваннах, а насыпью - используют перфорированные ковши. Таким образом, исключаются формовочные аппараты и отделители сыворотки.

На стадии прессования используются разнообразные прессы - горизонтальные, вертикальные, туннельные, карусельные и т.д. Самопрессование осуществляется в формах с периодическим переворачиванием их.

Посолка сыра проводится в солильных бассейнах (с использованием контейнеров или без них), заполненных рассолом. Другие способы посолки: натирание сухой солью, инъектированием и др. не получили широкого распространения.

Созревание и хранение сыра осуществляется в камерах, в которых поддерживается необходимый влажностно-температурный режим. Головки сыра размещаются на полках в стационарных стеллажах или передвижных контейнерах. В период созревания сыры подвергаются периодической мойке и обсушке. Созревают и хранятся сыры в полимерных пленках или покрытие специальными сплавами.

Вышеперечисленные стадии производства сыра состоят из целого ряда операций, выполняемых вручную или механизированных (автоматизированных). Выработка каждого вида сыра характеризуется конкретными технологическими режимами, изложенными в технологических инструкциях. Одним из основных факторов, влияющих на качество сыра и его конкурентоспособность, является технический уровень предприятия.

К настоящему времени в силу ряда объективных и субъективных причин сложилась тяжелая ситуация с оснащением сыродельных заводов современной техникой. Как правило, типовые заводы мощностью 2,5; 5,0 и 10,0 тонн сыра в смену построены в 70-80-е годы и оснащены комплектным сыродельным оборудованием венгерской фирмы «Элгеп». Это оборудование разработано в конце 60-х годов и поставлялось в страну почти до 1990 года. В 80-е годы в рамках СЭВ Венгрией были разработаны и испытаны отдельные образцы машин и аппаратов нового поколения, которые по основным техническим характеристикам не уступали мировым образцам, но в нашу страну они уже не поставлялись. Таким образом, основная масса типовых заводов оснащена устаревшим венгерским оборудованием. Износ этого оборудования достигает 80-90%.

Вторым поставщиком сыродельного оборудования были предприятия Министерства атомной промышленности, которые не являлись разработчиками машин и аппаратов для сыроделия, а изготавливали его по документации, переданной бывшим Минпищемашем. Это оборудование для крупных предприятий не соответствует современному техническому уровню по степени механизации и автоматизации, качеству изготовления, производительности, т.к. передавалась документация оборудования, разработанного и изготавливавшегося предприятиями Минпищемаша в течение 70-80-х годов. Работы по созданию системы машин для сыроделия, начатые в 1989-1992 годах, были приостановлены из-за прекращения бюджетного финансирования. Ситуация, сложившаяся с созданием сыродельного оборудования, характеризуется следующим образом:

Отсутствие бюджетного финансирования НИР и ОКР;

Отсутствие единой политики в разработке оборудования и координации работ в этом направлении;

Выпуск машин и аппаратов в виде единичных образцов под оплаченный заказ, вместо планового серийного выпуска;

Большое количество предприятий, готовых выпускать сыродельное оборудование и вследствие этого отсутствие трудностей в размещении заказа на его изготовление;

Большой выбор импортного оборудования с более высоким уровнем механизации и автоматизации;

Отсутствие средств у большинства предприятий на приобретение новых машин и аппаратов;

Существенное сокращение сроков разработки технической документации на оборудование за счет исключения целого ряда согласующих и утверждающих организаций, что является одним из положительных факторов в создавшейся ситуации.

Анализируя технический уровень сыродельного оборудования, следует всегда иметь в виду большой диапазон мощностей предприятий, вырабатывающих сыр (от 1-2 тонн до 100 тонн переработки молока в смену). Естественно, уровень механизации и автоматизации на этих предприятиях должен быть разным и определяться экономической целесообразностью.

Интенсивное развитие техники для сыродельной промышленности приходится на 60-80-е годы, когда одна за другой стали появляться машины, коренным образом преобразовавшие одну из отсталых в техническом оснащении отрасль молочной промышленности в высокомеханизированную, отвечающую современным требованиям производства. Это оборудование и сейчас составляет основу сыроделия. Практически за последние 12-15 лет принципиально новых машин и аппаратов ни в нашей стране, ни за рубежом не появилось. Осуществляется лишь модернизация созданного ранее оборудования, совершенствование отдельных узлов и механизмов, замена современными элементами автоматики.

Аппараты для выработки сырного зерна

Используются аппараты периодического действия двух типов: сырные ванны и сыроизготовители (котлы). Деление на эти два типа в ряде случаев является условным - аппараты вместимостью 10 м3 и более, как правило, являются гибридами ванн и котлов.

Попытки создать аппараты непрерывного действия, которые нашли бы распространение в промышленности, не были успешными. Последней по времени создания конструкцией аппарата непрерывного действия является машина конвейерного типа фирмы «Альпма» (ФРГ).

Современный аппарат для выработки сырного зерна, независимо от типа, характеризуется следующими признаками:

Закрытая емкость;

Централизованная безразборная мойка внутренней поверхности емкости и инструмента;

Несъемный универсальный режуще-вымешивающий инструмент;

Автоматический отбор заданного количества сыворотки;

Программное управление (по времени) операциями выработки сырного зерна.

После того как около 20 лет назад на предприятиях отрасли появились горизонтальные сыроизготовители датской фирмы «Пасилак», а затем шведской фирмы «Альфа-Лаваль», принципиально новых конструкций аппаратов для выработки сырного зерна не предлагалось. Аппараты достигли наивысшего уровня развития, и дальнейшая работа проводится в направлении изменения отдельных узлов и элементов, не затрагивая всю конструкцию.

В настоящее время разработкой и изготовлением сырных ванн и сыроизготовителей занимается ОАО «ОСКОН», который выпускает сырные ванны вместимостью 2,0; 5,0% 10,0 м3 и сыроизготовитель вместимостью 10,0 м3.

Экспериментальный машиностроительный завод ВНИИМС (ЭМЗ ВНИИМС) разработал и выпускает сырные ванны вместимостью 0,6; 1,2 и 2,5 м3, а ОАО «ОСКОН» - 2,0; 5,0 и 10,0 м3, характеристики которых приведены в таблице 1.

Аппараты для формования и прессования сыра

Появившийся в 60-е годы аппарат фирмы «Тебел» для формования сыра под слоем сыворотки стал в последующем базой для создания практически всех машин периодического действия, хотя и до этого использовались различные конструкции аппаратов. Например, разработанный ВНИИМС и выпускаемый серийно формовочный аппарат с подвижным днищем ФАБ.

Современный формовочный аппарат, как и его прототип, имеет те же основные составные части: емкость с подвижным днищем (пластины или ленты), механизм подпрессовки, устройство для разрезки сырного пласта на бруски. Совершенствование аппарата проходило в направлении повышения уровня автоматизации и механизации отдельных ручных операций (съем пластин подвижного днища, их загрузка в аппарат, санитарная обработка пластин и ленты, а также внутренней поверхности емкости для сырной массы, выгрузка сыра на транспортер) или расширения сферы использования (установление механизма для отделения сыворотки от сырного зерна с целью формования в аппарате и сыров, формуемых насыпью). Все это позволило создать высокоэффективную машину сложной конструкции.

Формовочные аппараты типа «Тебел» выпускают ОАО «Оскон», АО «Комплекс» и ЭМЗ ВНИИМС.

Кроме формовочных аппаратов периодического действия, за рубежом широко используются вертикальные формовочные аппараты непрерывного действия. Наиболее известны аппараты «Казо-Матик» фирмы «Альфа-Лаваль». Вертикальный тип формовочного аппарата имеет целый ряд преимуществ по сравнению с аппаратами типа «Тебел»: требуется меньшая производственная площадь, более прост в изготовлении и эксплуатации, выше степень автоматизации. Недостатками являются большая высота, сложность получения требуемого рисунка для сыров, формуемых из пласта, необходимость промежуточной емкости (буферного резервуара) между сыроизготовителем (сырной ванны) и формовочным аппаратом. В нашей стране разработкой формовочных аппаратов вертикального типа в 80-е годы занимались ВНИИМС, ВНИЭКИпродмаш, Северо-Кавказский филиал ВНИИМС. Однако по целому ряду причин серийно они не выпускались.

Для сыров, формуемых насыпью (российский, угличский и др.) используются отделители сыворотки барабанного и лоткового типов. На крупных предприятиях некоторые фирмы отделители сыворотки устанавливают на горизонтальные или вертикальные формовочные аппараты, предназначенные для сыров, формуемых из пласта. Таким методом расширяется сфера использования аппаратов на все виды формования сыров. В нашей стране выпускаются две модификации барабанных отделителей сыворотки (ЭМЗ ВНИИМС) на 23 м3/ч и 50 м3/ч.

Из всего сыродельного оборудования наиболее разнообразным по конструктивному исполнению являются, пожалуй, прессы для сыра: от примитивных рычажных прессов до автоматизированных комплексов для прессования сыра. На предприятиях страны самым распространенным является вертикальный пневматический пресс (двух- и четырехсекционный). Такой пресс выпускают ЭМЗ ВНИИМС и ОАО «ОСКОН»

На смену вертикальным прессам с ручной загрузкой форм с сыром и их выгрузкой приходят туннельные пресса различной конструкции с ручной и автоматической загрузкой и выгрузкой этих форм. В качестве рабочего органа для прессования используются пневмоцилиндры и гибкие шланги большого диаметра.

Для установки туннельных прессов требуется в 2-2,5 раза больше производственной площади, чем для вертикальных при одинаковом времени прессования. Преимущества туннельных прессов выражаются в большей степени механизации и автоматизации с помощью простых устройств для загрузки и разгрузки их.

На крупных предприятиях формовочные аппараты и прессы с помощью различных механизмов, устройств и вспомогательного оборудования объединяют в единый комплекс с высоким уровнем механизации и автоматизации. В наиболее автоматизированные комплексы входят устройство для распрессовки сыра, машины для мойки сырных форм (санитарная обработка формовочного аппарата и пресса осуществляется от заводской моечной станции), транспортные модули, устройства для загрузки и разгрузки формовочного аппарата и прессов, устройство для наложения крышек на формы, насосы для перекачки сырной массы и сыворотки. Отечественная машиностроительная промышленность таких комплексов не выпускает.

Связующим элементом всего оборудования, используемого на стадии формования и прессования, являются формы (индивидуальные или групповые). За рубежом уже давно применяются двухэлементные (корпус и крышка) сырные формы, что способствовало успешной комплексной механизации и автоматизации производства формования и прессования.

Стадию формования и прессования сыра следует рассматривать как единую, в которой нет четкого разграничения между процессами формования и прессования. Поэтому наряду с традиционными аппаратами для формования и прессования выпускаются машины, в которых две эти операции совмещены. Примером такого аппарата, широко используемого в промышленности, является баропресс, выпускаемый ЭМЗ ВНИИМС. Баропресс представляет собой конструкцию, состоящую из емкостей с комплектом форм для сыра и резиновыми диафрагмами (количество емкостей определяется в зависимости от вместимости аппаратов для выработки сырного зерна), вакуумной станции, системы приводов для распределения сырной массы по емкостям и отвода сыворотки. После заполнения форм сырной массой на емкости накладываются диафрагмы. Формование и прессование осуществляется этими диафрагмами при создании в емкостях вакуума.

Для сыров, технологией производства которых не предусматривается прессование, а только самопрессование (рассольные, мягкие), ЭМЗ ВНИИМС выпускает комплекты групповых форм с передвижными столами.

Оборудование для посолки сыра.

Основным способом посолки сыра является посолка в солильных бассейнах с использованием контейнеров и грузоподъемных механизмов (таль, кран-балка и т.д.). В этом случае возможна механизированная загрузка сыра на полки контейнера и его выгрузка, загрузка контейнера в бассейн и его выгрузка.

За рубежом для механизации этих операций широко используется система каналов, являющихся неотъемлемой частью бассейнов. Головки сыра по каналам с потоком рассола заплывают в контейнер, который, после заполнения яруса, опускается на один шаг. Поочередное заполнение сыром ярусов контейнера заканчивается, когда будет заполнен самый верхний ярус. После чего канал, ведущий к этому контейнеру, перекрывается и открывается к следующему контейнеру. Разгрузка контейнера осуществляется в обратном порядке.

В конце 80-х годов появились новые способы посолки сыра: инъектированием (игольное и безигольное) и посолка путем нанесения соли на головки в электростатическом поле. Однако эти способы не исключают последующего досаливания в рассоле и требуют дальнейшего изучения. Контейнеры для посолки сыра с полками из нержавеющей стали выпускает ЭМЗ ВНИИМС.

Оборудование для созревания, хранения и обработки сыра.

Созревание и хранение сыра на сырзаводах страны осуществляется или на стационарных стеллажах или на специальных контейнерах с деревянными полками. Перемещение таких контейнеров и их штабелирование в камерах созревания осуществляется электропогрузчиками. Загрузка сыра в контейнер и его выгрузка осуществляется вручную.

В бывшем Литовском филиале ВНИИМС (г. Каунас) был разработан комплект устройств на базе существующей полки размером 1000х850 мм. Эти устройства позволяли механизировать и автоматизировать погрузо-разгрузочные и транспортные работы в сырохранилище. Однако до серийного выпуска дело не дошло.

Зарубежные высокомеханизированные системы оборудования для созревания и хранения сыра основаны, как правило, на применении полок с однорядным расположением сыра на них. Применение таких полок существенно упрощает конструкции устройств и механизмов для загрузки и разгрузки их, облегчает различные манипуляции с такими полками в ходе их транспортировки и обработки.

Обработка сыра в период созревания заключается в мойке его, обсушке и упаковки в пленку или нанесении защитного покрытия (сплава). Для мойки сыра ЭМЗ ВНИИМС выпускает машину марки РЗ-МСЩ, а для обсушки - машину марки 44А.

Нанесение защитного покрытия осуществляется на парфинерах. ЭМЗ ВНИИМС выпускает карусельный парафинер Я7-ОПК.

Для упаковки сыра в пленку выпускается большое количество конструкций вакуум-упаковочных машин различных организаций. ЭМЗ ВНИИМС для этих целей выпускает машину ВУМ-5М.

Необходимость выпуска машин и аппаратов для предприятий с небольшой производительностью возникла примерно 10 лет назад, когда в колхозах и совхозах приступили к созданию собственных перерабатывающих цехов, так как экономически выгодно было не сдавать молоко на сырзаводы, а перерабатывать его на месте.

К таким предприятиям условно относятся цеха и сыроварни, перерабатывающие до 10 тонн молока в сутки. Создание оборудования для таких предприятий имеет свою специфику. Как правило, оборудование размещается в уже имеющихся помещениях, которые приходится приспосабливать к требованиям молочной отрасли, часто они не имеют котельных, обслуживающий персонал, как правило, не знаком с технологией производства сыра , имеет низкую квалификацию и т.д. Поэтому в каждом конкретном случае требуется индивидуальный подход к выбору оборудования (учитывая объем переработки молока, вид вырабатываемого сыра, наличие пара, электроэнергии, квалификацию персонала и т.д.). Номенклатура выпускаемого оборудования для предприятий небольшой производительности очень широкая и основу составляют сырные ванны вместимостью до 2,5 м 3 с электро- или парообогревом, пресса рычажные и пневматические, заквасочники, емкости для посолки, передвижные столы, сырные формы, стеллажи для созревания и хранения сыра, насосы для перекачки молока и т.д. Кроме того, требуется и общеотраслевое оборудование малой производительности - пастеризаторы, охладители молока, сепараторы, резервуары для хранения молока и сыворотки.

ЭМЗ ВНИИМС для таких предприятий выпускают сырные ванны, прессы рычажные и пневматические, солильные бассейны, заквасочники, сырные формы, передвижные столы, машины для мойки сыра , стеллажи, различные емкости (для мойки форм и инвентаря, для хранения моющих растворов и т.д.), парафинеры и вакуум-упаковочную машину. Выпуском аналогичного оборудования занимается ОАО «ОСКОН» и другие организации.

При создании новой отечественной техники для сыроделия следует добиваться оптимального соотношения «цена - уровень механизации и автоматизации».

В настоящее время многие сырзаводы не в состоянии в короткий срок (в первую очередь по финансовым условиям) провести комплексное перевооружение, заменив изношенное и морально устаревшее венгерское оборудование, которым оснащены предприятия производительностью 25 тонн молока и более, перерабатываемого в смену на сыр . Поэтому при разработке новых машин и аппаратов следует возвратиться к реализации системы МАСУМ (модульно-агрегатная система унификации машин). Эта система была разработана ВНИИМСом, и в 80-е годы началось ее претворение в жизнь. МАСУМ позволяет осуществлять поэтапное создание модулей и их использование в промышленности, постепенно повышая технический уровень сырзавода, не дожидаясь разработки и выпуска всего комплекса оборудования.

Создание машин и аппаратов для формования и прессования сыра высокого технического уровня невозможно без решения проблемы сырных форм. В настоящее время в отрасли широко используются металлические формы, созданные из перфоры «Углич». Эти формы являются многоэлементными (корпус, перфорированные вкладыши, днище, крышка). Сборка и разборка таких форм возможна только вручную, что не позволяет осуществить комплексную механизацию на стадии формования и прессования. Создание двухэлементных форм (корпус и крышка) является одной из главных задач, без решения которой невозможна ликвидация многих трудоемких ручных операций в производстве сыра .

Те высокомеханизированные комплексы оборудования, потребность в которых в стране ограничена (для 5-10 самых крупных предприятий), целесообразно закупить за рубежом, чем разрабатывать собственными силами.

Существование нескольких фирм, занимающихся разработкой техники для сыроделия, и наличие между ними конкуренции являются хорошей основой для создания машин и аппаратов, отвечающих практическим требованиям сыродельной промышленности.

2 Технологическая часть

Мало найдется тех, кто вообще не любит сыр. Обычно речь идет о предпочтении того или иного его сорта. На Кавказе сыр едят чаще, чем хлеб. Французы употребляют сыр как десерт, а итальянцы добавляют его почти во все блюда. Но самое благоговейное отношение к сыру испытывают, как ни странно, в бывшей Югославии. В свое время там было проинтервьюировано несколько долгожителей - долманцев, которым уже перевалило за сто. Вопрос был очевиден: «В чем секрет вашего долголетия?». Ответ был один и тот же: умеренность в еде, свежий воздух, молоко и … сыр. Сербы свято верят, что он способствует пищеварению, и начинают каждый прием пищи с ломтика сыра.

О сыре слагались легенды , о сыре писались картины, сыру ставились памятники. На Всемирной выставке в Чикаго экспонировался сыр-великан диаметром 9 м и массой 10 т. Он был удостоен высшей награды выставки. Этому сыру в Канаде благодарные почитатели установили памятник недалеко от столицы Оттавы.

Сыр - один из наиболее питательных и калорийных пищевых продуктов. Его питательная ценность обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, витаминов A и B, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека. В сыре, в зависимости от его сорта, в 100 г продукта содержится 15-27% белков, 20-32% жиров. Энергетическая ценность 100 г сыра составляет 350-400 ккал.

Сыр - один из самых полезных продуктов питания. Он хорошо усваивается организмом человека и имеет высокую биологическую и пищевую ценность. Эти свойства сыра, с также широкий ассортимент с неограниченным разнообразием вкуса и форм сделали сыр незаменимым в рационе взрослых и детей.

В России традиционно предпочтение отдается таким твердым сычужным сырам, как Российский, Костромской, Пошехонский; из рассольных наибольшей популярностью пользуются сулугуни, брынза и осетинский, из мягких - адыгейский и домашний. Особое место занимают плавленые сыры: несложная технология приготовления этого продукта, его относительная дешевизна, большое разнообразие вкусов (с грибами, с леком, с укропом, колбасный, копченый и т.д.) и постоянно растущий покупательский спрос стимулируют производство.

К сожалению, современная отечественная сыродельная промышленность поставлена в условия жесткого дефицита: высокоэффективное оборудование ведущих западных фирм очень дорого, а поставлявшееся ранее Венгрией, которая в рамках СЭВ специализировалась на производстве сыродельного оборудования, по уровню механизации и автоматизации уступает оборудованию таких известных фирм, как Альфа-Лаваль (Швеция), Пасилак (Дания), МКТ (Финляндия). Все это привело к значительному отставанию отечественной сыродельной промышленности и по ассортименту, и по качеству.

2.1 Описание производства сыра «Российский новый»

Сыр - высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного свёртывания молока, выделения сырной массы с последующим ее концентрированием и созреванием.

Пищевая и биологическая ценность сыра обусловлена высоким содержанием в ним молочного белка и кальция, наличием необходимых человеческому организму незаменимых аминокислот, жирных и других органических кислот витаминов, минеральных солей и микроэлементов.

Сыры обладают высокой биологической ценностью, в первую очередь за счёт содержания в белках всех незаменимых аминокислот в достаточном количестве.

Белки сыра почти полностью усваиваются в желудочно-кишечном тракте человека (коэффициент переваривания их равен 95%), что объясняется значительным расщеплением казеина в процессе созревания продукта.

Большинство сыров содержит высокое количество молочного жира (более 20%), который существенно обогащает вкус продукта, так как обладает самой приятной среди других жиров вкусовой (сливочной) гаммой.

Кроме того, в процессе созревания под действием микробных липаз жир расщепляются с накоплением летучих жирных кислот (масляной, капроновой, каприловой), участвующих в формировании аромата сыров.

Следует отметить, что липиды сыра (триглицериды, фосфолипиды и др.) присутствуют в продукте в эмульгированном виде, что повышает их перевариваемость в человеческом организме.

Сыры чрезвычайно богаты солями кальция, количество которого составляет 600-1100 мг в 100г продукта. Особенно полезен сыр детям, нуждающимся в этом минеральном элементе.

Энергетическая ценность сыров довольно высокая за счёт значительного содержания жира и белков и составляет 200-400 кКал (840-1680кДж) на 100г продукта.

Необходимо отметить высокое вкусовое достоинство сыра, однако на его органолептические показатели в большей степени влияют свойства используемого молока. Так, сыры из овечьего молока обладают более острым вкусом и специфическим запахом по сравнению с сырами из коровьего молока.

Типичный сырный вкус и аромат сыров обуславливается комплексом различных ароматических веществ (жирных кислот, карбонильных соединений, аминов и др.), образующихся в результате биохимических превращений компонентов сырной массы в процессе созревания. Все эти химические соединения в разной степени участвуют в создании аромата сыров: одни играют более важную роль, другие - менее важную, представляя собой только сырный фон.

Консистенция сыров, вследствие повышенной влагоудерживающей способности сырной массы, достаточно плотная и пластичная.

Сыры отмечаются стабильностью качества, т. е. способны сравнительно долго сохранять свои высокие органолептические свойства (вкус, аромат, консистенцию).

Как известно, сыры по величине активности воды (aw) относятся к продуктам с промежуточной влажностью (aw) сыров составляет 0,82-0,96, что объясняет их способность сопротивляться воздействию нежелательных микроорганизмов, химическим процессам окисления липидов и другим видам порчи. Так, минимальное значение aw, необходимое для роста большинства микроорганизмов (Pseudomonas, Escherichia, Proteus и др.), равно 0,95-0,98 (за исключением стафилококков - 0,86).

2.1.1 Классификация сыров

Качество сыра зависит в первую очередь от качества молока, из которого его вырабатывают. Вид же сыра формируется исключительно под влиянием ферментных систем микроорганизмов, молочнокислых, пропионовокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов.

В целях систематизации многообразия сыров А.Н. Королев впервые в нашей стране предложил технологическую классификацию сыров.

Она безупречна при выработке сыров из сырого молока. При переходе на производство их из пастеризованного молока технологические параметры в значительной степени теряют свое значение. В этом случае основное значение приобретают бактериальные закваски. Вид сыра формируется под влиянием ферментных систем микроорганизмов и что каждый сыр имеет свою характерную аминограмму.

В международном стандарте принята следующая классификация. Каждый сыр имеет три показателя. Первый- содержание воды в обезжиренном сыре. По этому показателю сыры подразделяются на очень твердые (содержание воды в обезжиренном сыре менее 51%), твердые (49-56%), полутвердые (54-63%), полумягкие (61-69%), мягкие сыры(более67%). По второму показателю- содержание жира в сухом веществе сыры делятся на высокожирные (более 60%), полножирные(45-60%), полужирные(25-45%), низкожирные(10-25%) и обезжиренные (менее 10%). Третьим показателем является характер созревания, по которому различают:

1) созревающие:

а) преобладающе с поверхности;

б) преобладающе изнутри;

2) созревающие с плесенью:

а) преимущественно на поверхности;

б) преимущественно внутри;

3) без созревания, или несозревающие.

В общем виде схему классификации молочных сыров можно представить следующим образом.

I класс-Сычужные сыры 1 -й подкласс(твердые сыры)

Сыры с высокотемпературной обработкой сырной массы прессуемые сыры;

Самопрессыющиеся сыры с чеддеризацией и плавлением сырной массы сыры с низкотемпературной обработкой сырной массы прессуемые сыры;

Прессуемые сыры с полной или частичной чеддеризациейй сырной массы до формования;

Самопрессующиеся сыры с копчением сырной массы бескорковые сыры;

Самопрессующиеся сыры, созревающие в рассольной среде сыры с чеддеризацией сырной массы до формования самопрессующиеся сыры, потребляемые в свежем виде 2-й подкласс (полутвердые) самопрессующиеся сыры 3-й подкласс (мягкие сыры);

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи;

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых, щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов;

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых бактерий и микроскопических грибов (плесеней).

II класс- Кисломолочные сыры

1 -й подкласс- свежие сыры

2-й подкласс- выдержанные сыры

III класс- Переработанные сыры

Плавленые

Бурдючные, горшечные, в полимерной пленке

2.1.2 Характеристика готового продукта

Сыр "Российский новый" должен соответствовать требованиям приведенным ниже.

Форму, размер и массу сыр должен иметь следующие: форма - низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округлыми гранями; высота -10-18см; диаметр 24-28см; масса - 4,7-1,1 кг.

Органолептические показатели сыра:

• вкус и запах - выраженный сырный, слегка кисловатых, без посторонних привкусов и запахов, допускается слегка пряный вкус;
• внешний вид- корка ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая специальными парафинами, полимерными, комбинированными составами или полимерными пленками под вакуумом, поверхность должна быть чистой;
• консистенция- тесто пластичное, нежное, однородное (допускается слегка плотное тесто);
• рисунок - на разрезе сыр имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;

Цвет теста - от слабо-желтого до желтого, равномерный по всей массе. Физико-химические показатели сыра: массовая доля жира в сухом

веществе 50±1,6%; массовая доля влаги, не более 44%; массовая доля поваренной соли 1,5± 0,5%.

Рецептура сыра "Российский новый" на 100 кг продукта

Таблица 1 - Рецептура сыра "Российского нового"

2.2 Технология производства сыра «Российский новый»

Вкус и запах — выраженные сырные, слегка кисловатые; консистенция — нежная, пластичная, однородная во всей массе, допускается слегка плотная; рисунок — неравномерный, неправильной, угловатой и щелевидной формы; внешний вид — корка ровная, тонкая, без повреждений и толстого подкоркового слоя; цвет — от белого до слабо-желтого, равномерный во всей массе.

Подготовка молока к свертыванию. В пастеризованное молоко кислотностью не более 19 °Т вносят 0,7—1 % закваски. Кислотность молока с внесенной закваской перед свертыванием 20—21 °Т.

Свертывание молока. 30—40мин при 32—34°С. Сгусток должен быть плотным, края на изломе острые.

Обработка сгустка и сырного зерна. Сгусток разрезают ножами на кубики размером 7—8 мм. Продолжительность постановки зерна 10—15 мин, размер зерна к концу постановки должен быть 6—7 мм. После постановки сырное зерно вымешивают 30—40 мин и сливают до 30 % сыворотки.

Второе нагревание и обсушка сырного зерна. Продолжительность второго нагревания сырного зерна 20—40 мин при 41—43 °С. После этого сырное зерно вымешивают 40—60 мин для дальнейшей обсушки его и развития молочнокислой микрофлоры. Продолжительность обработки сгустка и сырного зерна с момента разрезки сгустка составляет 120—160 мин.

Готовность зерна определяют по его упругости и степени клейкости. Отжатый кусок сырной массы при растирании между ладонями легко разделяется на отдельные зерна и наблюдается характерный хруст. Размер готового к формованию зерна 5—6 мм.

В готовое зерно после дополнительного удаления 30% сыворотки в сырную массу в виде пастеризованного и отфильтрованного раствора вносят соль из расчета 500—700 г на 100 кг перерабатываемого молока и вымешивают ее 18—20 мин.

Формование. Формуют из пласта и насыпью. Первый способ — сырное зерно с отделителя поступает в сырные формы, установленные на передвижном столе.

Второй способ — сырное зерно, освобожденное от сыворотки на отделителе, поступает в предварительно выложенные салфетками индивидуальные формы. Для точного дозирования сырного зерна применяют дозаторы.

Продолжительность формования в ванне вместимостью 2—3 м 3 не должна превышать 10—12 мин, в ванне вместимостью 5000 л — 15 мин, в сыроизготовителях вместимостью 10 000 л — 55 мин. Заполненные формы с сыром подают к прессам.

Формование сыра насыпью способствует образованию характерного для российского сыра пустотного рисунка неправильной, угловатой и щелевидной формы, так как в результате удаления сыворотки при формовании зерно укладывают в формы неплотно, с пустотами, в результате чего образуется рисунок различных размеров и формы.

Прессование. Перед прессованием сыр выдерживают 40— 50 мин для самопрессования в формах с одним переворачиванием через 25—30 мин. После самопрессования головки сыра завертывают во влажную салфетку, укладывают его в форму и устанавливают под пресс. Для лучшего выделения сыворотки из межзернового пространства сыр дополнительно выдерживают в формах без давления 20—30 мин.

В случае необходимости длительного самопрессования сыра применяют перфорированные формы (без салфеток). Самопрессование длится 4—5 ч, за это время формы с сыром без его выемки переворачивают дважды. Общая продолжительность самопрессования и прессования сыра в перфорированных формах должна быть не менее 16—18 ч для большого сыра и 12—14 ч для малого в осенне-зимний период года и 10—12 ч — летом.

Посол. После самопрессования и прессования сыр помещают в рассол с массовой долей NaCl 20 % и температурой 8—12 °С на 1,5—2 сут. Для равномерного распределения соли сыр после посола оставляют в солильном помещении на 2—3 сут при относительной влажности 90—95 % и температуре 8—12 °С.

Созревание. Сначала сыр обсушивают при 10—12 °С и относительной влажности воздуха 75—85 %, выдерживают 10—12 сут. При относительной влажности воздуха в сырохранилище выше 85 % и массовой доле влаги в сыре более 44—45% продолжительность обсушки увеличивают до 15 сут.

После обсушки сыр маркируют и парафинируют или под вакуумом упаковывают в пленки. Если же после обсушки на поверхности сыра обнаружены плесень или загрязнение, то сыр обмывают, обсушивают, после чего маркируют, парафинируют или упаковывают в пленки.

Парафинированный или покрытый пленкой сыр помещают на 20—25 сут в камеры для созревания с температурой 13—15°С и относительной влажностью воздуха 75—85%, затем снова перемещают в камеры с температурой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха 75—80 %, где его выдерживают до окончания созревания, продолжительность которого 70 сут.

3 Расчеты цеха по производству сыра «Российский новый»

Определение суточной производственной мощности цеха.

Годовую производственную мощность цеха Р год , т/сут, определяем по формуле:

где Р год - производственная мощность цеха, т/год;

Т - годовой фонд рабочего времени цеха, сут.

Годовой фонд рабочего времени Т , сут, определяем по формуле:

Т = 365 - (О кр + О прф + О вых + О пр + О сан ) , (3.2)

где О кр - остановки на капитальный ремонт (О кр = 21), сут;

О прф - остановки на профилактику, сут;

О вых - остановки на выходные дни (О вых = 53), сут;

О пр - остановки на праздники (О пр = 9), сут;

О сан - остановки на санитарную очистку (принимаем О сан = 3), сут.

365 - (21 + 53 + 0 + 9 + 3) = 279 сут.

0.3∙279 = 83/7 т/год.

Суточную производственную мощность цеха Р св , т/сут, по видам изделий найдем по формуле:

где Р сут - суточная производственная мощность цеха, т/сут;

С в - процентное отношение количества вырабатываемых изделий определенного вида к общему количеству вырабатываемых изделий, %;

С в = 100 %.

183.7 т/сут.

Выбор основного технологического оборудования для производства «Российского сыра».

Для перекачки сырного зерна

Техническая характеристика:

Подача, м3/ч, не менее 25

Напор, м, не менее 3,2

КПД, %, не менее 50

Электродвигатель (тип) 4АМХ80В6У3

Мощность, кВт 1,1

Частота вращения ротора (синхронная), об/мин 1000

Габаритные размеры, мм, не более 540х275х420

Масса, кг, 37

Сепаратор марки А1-ОХО для холодной очистки молока:

Частота вращения барабана, с 100

Максимальный диаметр барабана, мм 475

Число тарелок, шт. 120+5

Расчетный диаметр тарелок, мм:

максимальный 275

минимальный 132

Мощность электродвигателя, кВт 11

Масса, кг 785

Производительность в час по молоку, л 10000

Частота вращения барабана, с 83,3+2

Регулировка объемных соотношений сливок к обезжиренному молоку от 1:4 до 1:12

Объем грязевого пространства, л 9,0

Мощность электродвигателя, кВт 15

Масса, кг 1520

Пластинчатая пастеризационная установка ОПЛ-10:

Техническая характеристика:

Производительность, л/ч 10000

Начальная температура молока, °С 10

Температура пастеризации, °С 74±2

Температура молока после секции регенерации, °С до 36

Количество пластин (штук) по секциям

Пастеризации 49

Регенерации 73

Размеры пластины, мм 1025X315x1,2

Габаритные размеры аппарата, мм:

Длина 2200

Ширина 700

Высота 1585

Масса, кг 1300

Танки для хранения молока вместимостью 5000 л

Техническая характеристика:

Вместимость рабочая, м3 0,5

Установленная мощность, кВт 0,63

Занимаемая площадь, м 22,4

Масса, кг 470

Сыродельная машина В2-ОСВ-5

Техническая характеристика:

Вместимость, л:

рабочая 5000

геоиетричеокая 3100

Коэффициент автоматизации 0,9

электроэнергии, кВт-ч 1,8

пара, кг/ч 62,5

воды, м3/ч 0,22

воздуха, м3/ч 0,3

Габаритные размеры, мм 6200х2130х2300

Масса, кг 3000

В данной линии и при заданной мощности необходимо установить:

Ванна - нормализации - 1 шт.

Фасовочно-упоковочная установка - 1шт.

Пастеризатор трубчатый - 1 шт.

Бак накопитель -1 шт.

Производительность линии определяется по производительности наиболее загруженного оборудования. В данном случае из основного оборудования наиболее загруженным является установка марки Р3-ОУА с цилиндрическим маслообразователем, техническая производительность которого 800 кг/ч.

Определение фактической суточной производственной мощности и производственной программы цеха.

Фактическая суточная производственная программа цеха, т/сут по видам изделий определяется по формуле:

где - поправочный коэффициент использования оборудования,

Таблица 3.1- Фактическая суточная производственная программа

Расчет необходимого количества молока для производства сыра «Российский»:

Для производства сыра «Российский новый» при помощи линии П8-ОМЮпроизводительностью 400 кг/сут необходимо 10 т. молока в сутки, с режимом работы 8 часов. Соответственно для нормальной работы необходим запас на 30 т. Для временного хранения необходимо установить 4 емкости марки Рм-Б, вместимостью 10 м 3 и габаритными размерами 2224х2224х3800 мм.

Организация упаковки готовых изделий:

Готовые головки сыра парафинируются с помощью полуавтоматического парафинера Гб-ОПЗ-А, затем упаковываются под вакуумом в пакеты из термоусадочных пленок с помощью комплекта упаковочного М6-АУД. И отправляется на 60 суточное созревание в камеры хранения.

Организация складирования готовой продукции:

Для сокращения рабочих ресурсов и экономии мы размещаем склад в одном помещении, где размещается линия.

По технологии сыр созревает в течении 60 суток. Соответственно клад должен быть не менее 72 м 2 так как расстояние между стеллажами должно быть достаточной для вентиляции головок сыра.

Расчет площади цеха.

Для производства сыра «Российский новый» с применением линии П8-ОМЮ необходим цех площадью 432 м и высотой стен 6 м. В этом цехе помимо линии находится емкости временного хранения с молоком для бесперебойной работы цеха на 3 дня и склад площадью 72 мдля готовой продукции.

Расчет расхода воды и электроэнергии на технологические нужды.

Расход воды:

На производство сыра «Российский новый» необходимо количество воды:

Бассейн размером 6х5х0,5 м. Вода в бассейне меняется каждую неделю, соответственно в год расходуется 600 м 3

На мойку оборудования расходуется 2 м 3 примерно 1 раз в месяц. Соответственно получается 18 м 3

Линией расходуется на производство: каждый день 5 м 3 соответсвенно в год 5580 м 3 .

Итого: на производство сыра «Российский новый» необходимо воды в год 6198 м 3

Расход электроэнергии:

Таблица 3.2- Расход электроэнергии

Наименование оборудования	Количество единиц оборудова-ния	Количество электрод-вигателей	Мощность электрод-вигателей, Квт.	Общая мощность
Электронасос центробежный Г2-ОПЕ
Сепаратор марки А1-ОХО
Сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2-НС
Сыродельная машина В2-ОСВ-5

Расчет отопления:

Центр отопления предусматривается во всех помещениях за исключением: котельной, материального склада, склада смазочных материалов, склада тары.

Ориентировочно расход тепла на отопление определяется по формуле:

где - объем отапливаемой части здания по наружному обмеру, м;

Средняя тепловая характеристика здания, = 0.36 вт/м;

Средняя температура отапливаемых помещений, =18С;

Расчетная температура наружного воздуха - средняя температура холодной пятидневки принимается по СНиП 2А. 6-62,

где - средняя температура наружного воздуха в отопительный период, принимаем по СНиП 2.А 6-62, =-10С;

Число работы системы отопления, =24 ч;

Число дней отопительного периода, по СНиП 2А.6-62, =180 дней.

Расчет штата цеха

Расчет штата цеха представлен в таблице 4.

Таблица 4 - штат цеха по производству сливочного масла

	Число рабочих в смену.	Число рабочих в сутки.	Число подменных рабочих.	Общий штат цеха.
Производственные рабочие:
Рабочие лаборатории
Подсобные рабочие
Ведущий специалист
Инженер- механик

Все рабочие имеют не ниже 5-го разряда.

Вентиляция и кондиционирование воздуха.

Вентиляция и кондиционирование воздуха применяются для создания комфортных условий труда в основном производственном цехе и других помещениях.

Общее количество вентиляционного воздуха при приближенных подсчетах определяем по формуле:

где L в - количество воздуха, м³/ч;

V - объем здания по наружному обмеру, м³; V = 2592 м 3 ;

0,6 - коэффициент, приводящий объем здания по наружному обмеру в суммарный объем вентилируемых помещений;

n - средняя кратность воздухообмена, n = 1 обмену в час.

Lв помещения = 2592∙0,6∙4 = 6220,8 м³/ч

Lв склада = 2592∙0,6∙5 = 1296 м³/ч

Расход на вентиляцию определяется по формуле:

где Q в - расход тепла на вентиляцию, Вт;

1,2 - плотность воздуха, кг/м³;

1,005 - весовая теплоемкость воздуха, кДж/(кг∙град);

t с.вн - средняя температура отапливаемых помещений, t с.вн = 18ºC;

t р.о - расчетная температура наружного воздуха, t р.о = -10ºC.

Qв помещения = 6220,8∙1,2∙1,005∙(18-(-10))/3,6 = 58351,104 Вт.

Qв склада = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))/3,6 = 12156,48 Вт

Суммарная потребная мощность электродвигателей в приточных и вытяжных вентиляционных установках определится по формуле:

где N потр - суммарная потребная мощность, кВт;

50 - среднее сопротивление приточных и вытяжных систем вентиляции, кг/м²;

102 - переводной коэффициент;

0,4 - КПД вентилятора и привода;

1,3 - средний коэффициент запаса на потребную мощность.

N потр помещения = 1,3∙6220,8∙50/(102∙3600∙0,4) = 2,75 кВт

N потр склада = 1,3∙1296∙50/(102∙3600∙0,4) = 0,57кВт

Годовой расход тепла на вентиляцию определится по формуле:

где m - продолжительность работы цеха в сутки, m = 24 часа;

е - количество рабочих дней в отопительном периоде, по СНиП 2А.6-62, е = 180 дней.

Q г.в. помещения = 6220,8∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 =252077 кВт

Q г.в. склада = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 =5252 кВт

4 Кинематический расчет цепной передачи

Выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР (по ГОСТ 13568 - 75). Главный параметр передачи - шаг цепи, который определяется по формуле:

где Т 1 - вращающий момент на валу ведущей звездочки, ;

К э - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации;

z 1 - число зубьев ведущей звездочки;

[р] - допускаемое давление на поверхность шарнира, Н/мм 2 ;

m - число рядов цепи.

Вычисляем величины, входящие в эту формулу:

а) вращающий момент на валу ведущей звездочки, определяем по формуле:

б) коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи, определяется по формуле:

где К д - динамический коэффициент (при спокойной нагрузке К д =1);

К а - учитывает межосевое расстояния (так как а < 30t, К а =1,25);

К Н - учитывает наклон цепи (при наклоне > 60 0 , К Н = 1,25);

К Р - учитывает способ натяжения (при периодическом К Р = 1,25);

К см - учитывает способ смазки (при периодическом К см =1,3);

К п - учитывает периодичность работы (К п =1).

в) число зубьев звездочек, определяется по формуле:

г) среднее значение [p], принимаем ориентировочно [p] = 20 МПа; число рядов цепи m=1.

Подставим все найденные значения в формулу (1) и определим шаг цепи:

Принимаем ближайшее большее значение t = 9,525 мм; проекция опорной поверхности шарнира А оп = 28,1 мм 2 ; разрушающая нагрузка Q = 9,1кН; q = 0,45 кг/м.

Проверочный расчет цепи производят по двум показателям:

а) по частоте вращения. Допускаемая для цепи с шагом t = 9,525 мм частота вращения = 938об/мин. В моей передачи n 1 =47,5об/мин. Следовательно условие n 1 ≤ выполнено.

б) по давлению в шарнирах. Для данной цепи значение [p] = 20 МПа, а с учетом пересчета [p] =МПа. Расчетное давление рассчитывается по формуле:

где А оп - проекция опорной поверхности шарнира;

K э - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации;

F t - окружная сила.

где υ - скорость передачи, которая определяется по формуле:

Подставим найденные значения в формулу (4.6) и найдем расчетное давление:

Условие p <[p] выполнено. Так как 19,36 МПа<21,6МПа.

Находим суммарное число зубьев по формуле:

Определяем поправочный коэффициент по формуле:

Определяем число звеньев цепи по формуле:

Округляем результат до четного числа L t =110.

Определяем диаметры делительных окружностей звездочек по формуле:

Определяем диаметры наружных окружностей звездочек по формуле:

где d 1 - диаметр ролика цепи, d 1 = 6,35 мм.

Определяем межосевое расстояние по формуле:

Определяем силы, действующие на цепь:

окружная F t = 215 Н;

центробежная:

от провисания цепи:

Проверяем коэффициент запаса прочности по формуле:

Нормативный коэффициент запаса прочности [S ] = 4,75. Следовательно условие S > [S] выполнено.

5 Ремонт оборудования. График ППР

На предприятии, с целью поддержания и восстановления работоспособности оборудования, применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая предусматривает проведение следующих видов работ для обеспечения безотказной, безопасной и экономичной работы электрооборудования и сетей:

Техническое обслуживание (ТО);

Текущий ремонт (ТР);

Капитальный ремонт (КР)

Различают два вида технического обслуживания:

а) регламентированное техническое обслуживание - это техническое обслуживание, периодичность проведения которого регламентируется нормативными документами, например, через каждые два месяца;

б) нерегламентированное техническое обслуживание - это техническое обслуживание, периодичность проведения которого не регламентируется нормативными документами и оно проводится ежесменно.

Основным документом, по которому организуется планово-предупредительный ремонт эксплуатируемого оборудования, является годовой план-график ППР.

График ППР - это документ, планирующий последовательность выполнения ремонтов и работ по техническому обслуживанию в ремонтном цикле для каждой единицы электрооборудования и участка сетей предприятия с целью предотвращения их преждевременного износа и аварий.

Годовой план-график составляется лицом, ответственным за оборудование предприятия на основании ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межсмотровых периодов, результатов осмотра и технического состояния оборудования, условий эксплуатации, степени их загрузки и значимости для производства.

График ППР составляется на каждую единицу оборудования, и служит основой для определения потребности в рабочей силе, материалах, запасных частях и комплектующих изделиях, для определения затрат на ремонт и эксплуатацию.

При составлении графика ППР применяются следующие показатели:

Ремонтный цикл - это продолжительность работы оборудования в годах между двумя капитальными ремонтами, для нового оборудования ремонтный цикл исчисляется с момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта (КР);

Межремонтный период - это продолжительность работы оборудования в месяцах между двумя плановыми текущими ремонтами (ТР);

Межосмотровой период - это продолжительность работы оборудования в месяцах между двумя плановыми работами по техническому обслуживанию (ТО);

Структура ремонтного цикла - это последовательность выполнения текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла.

Для составления графика ППР используем данные о периодичности проведения технического обслуживания и ремонтов (ТО и ТР) принятые из нормативно-технических изданий.

Принятые данные о продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приводятся в таблице 5.1.

Расчет ППР.

1. Определяется трудоемкость ремонта по формуле:

Коэффициент сложности,

Для ванны ёмкостью 5000 л:

1. Определяется общая трудоемкость по формуле:

1. Общая трудоемкость разбивается по операциям:

Определяется трудоемкость ремонта для ценробежных насосов Г2-ОПЕ:

Определяется трудоемкость ремонта для сепаратора Ж5-ОС2-НС и А1-ОХО:

Определяется трудоемкость ремонта для двух танка хранения молока по 5 000л:

Определяется трудоемкость ремонта для воздушного компрессора:

Определяется трудоемкость ремонта для пластинчатого охладителя:

Определяется трудоемкость ремонта для двух формовочных аппаратов:

Определяется трудоемкость ремонта для двух карусельно диафрагмовых прессов ПКД-6А:

6 Безопасность труда

6.1 Анализ и нормирование условий труда и вредных производственных факторов

Обеспечение безопасных условий труда.

Микроклимат производственных помещений - метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности скорости движения воздуха, а также температурой поверхностей, ограждающих конструкций, технологического оборудования и теплового облучения.

Анализ микроклимата производства. Производство сыра можно отнести к работам средней тяжести - категория 2а. Температура воздуха в помещении 22-23 0 С, температура поверхности оборудования 40 0 С, относительная влажность 40-60 % .Согласно СанПиН 2.2.3.548 - 96 параметры микроклимата должны составлять для холодного периода года, категории 2а, температура воздуха 19-21 0 С, температура поверхности 18-22 0 С, относительная влажность 40-50%, скорость движения воздуха 0,2 м/с; для теплого периода года температура воздуха 20-22 0 С, температура поверхности оборудования 19-23 0 С, относительная влажность 40-60%,скорсть движения воздуха 0,2 м/с. Фактические параметры микроклимата соответствуют допустимым.

Согласно СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», оптимальные и допустимые микроклиматические условия приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Оптимальные и допустимые условия микроклимата

Освещенность. Основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения их яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда. Так, при выполнении отдельных операций на главном конвейере сборки автомобилей при повышении освещенности с 30 до 75 лк производительность труда повысилась на 8 %. При дальнейшем повышении до 100 лк — на 28 % (по данным проф. АЛ. Тарханова). Дальнейшее повышение освещенности не дает роста производительности. При организации производственного освещения необходимо обеспечить равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и окружающих предметах. Перевод взгляда с ярко освещенной на слабо освещенную поверхность вынуждает глаз переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения и соответственно к снижению производительности труда.

Для повышения равномерности естественного освещения больших цехов осуществляется комбинированное освещение. Светлая окраска потолка, стен и оборудования способствует равномерному распределению яркостей в поле зрения работающего.

Производственное освещение должно обеспечивать отсутствие в поле зрения работающего резких теней. Наличие резких теней искажает размеры и формы объектов различения и тем самым повышает утомляемость, снижает производительность труда. Особенно вредны дви-жущиеся тени, которые могут привести к травмам. Тени необходимо смягчать, применяя, например, светильники со светорассеивающими, молочными стеклами, при естественном освещении, используя солнцезащитные устройства (жалюзи, козырьки и др.).

Для улучшения видимости объектов в поле зрения работающего должна отсутствовать прямая и отраженная блескость. Блескость— это повышенная яркость светящихся поверхностей, вызывающая на-рушение зрительных функций (ослепленность), т.е. ухудшение видимости объектов. Блескость ограничивают уменьшением яркости источника света, правильным выбором защитного угла светильника, увеличением высоты подвеса светильников, правильном направлением светового потока на рабочую поверхность, а также изменением угла наклона рабочей поверхности. Там, где это возможно, блестящие поверхности следует заменять матовыми. Колебания освещенности на рабочем месте, вызванные, например, резким изменением напряжения в сети, обусловливают переадаптацию глаза, приводя к значительному утомлению.

Постоянство освещенности во времени достигается стабилизацией плавающего напряжения, жестким креплением светильников, применением специальных схем включения газоразрядных ламп. При организации производственного освещения следует выбирать необходимый спектральный состав светового потока. Это требование особенно существенно для обеспечения правильной цветопередачи, а в отдельных случаях для усиления цветовых контрастов. Оптимальный спектральный состав обеспечивает естественное освещение. Для создания правильной цветопередачи применяют монохроматический свет, усиливающий одни цвета и ослабляющий другие.

Осветительные установки должны быть удобны и просты в эксплуатации, долговечны, отвечать требованиям эстетики, электробезопасности, а также не должны быть причиной возникновения взрыва или пожара. Обеспечение указанных требований достигается применением защитного зануления или заземления, ограничением напряжения питания переносных и местных светильников, защитой элементов осветительных сетей от механических повреждений и т.п.

Тяжесть и напряженность труда. Тяжесть труда состоит в том, что на протяжении всей смены все работы выполняются стоя. Для ограничения тяжести труда необходимо внедрять на производстве механизацию и дистанционное управление оборудованием.

Вентиляция. Устройство системы вентиляции воздуха помещений предприятий должно предусматривать проведение технических решений, обеспечивающих нормируемые метеорологические условия не выше установленных нормативов.

Важным мероприятием нормализации микроклимата предлагается вентиляция. Для производственных цехов, подсобных помещений и бытовых служб оборудуется механическая приточно-вытяжная вентиляция в соответствии с действующими нормами и с учетом технологических условий.

Естественная вентиляция независимо от наличия искусственной обеспечивается фрамугами или форточками (общая площадь 25-30 % площади окон).

Система вентиляции предприятий, расположенных в зданиях иного назначения, должна быть отдельной от системы вентиляции этих зданий. Для складских и производственных помещений продовольственных и непродовольственных товаров системы вентиляции должны быть раздельными, а шахты вытяжной вентиляции должны выступать над коньком крыши или поверхностью плоской кровли на высоте не менее 1 м.

В системах механической приточной вентиляции должна быть предусмотрена очистка подаваемого наружного воздуха и его подогрев в зимнее время. Забор воздуха для приточной вентиляции должен осуществляться в зоне наименьшего загрязнения на высоте не менее 2 м от земли.

Расчет интегральной бальной оценки тяжести труда.

Таблица 2 - Расчет интегральной бальной оценки тяжести труда

Фактор рабочей среды и условия труда	Показатель	Значение показателя	Бальная оценка	Продолжительность действия фактора tj, мин	Удельный вес времени действия фактора tуд	Оценка удельной тяжести фактора рабочей среды Хфi
	Температура воздуха на рабочем месте в помещении, °С
	Вибрация, превышение ПДУ, дБ
	Промышленный шум, превышение ПДУ, дБ
	Освещенность рабочего места, лк
	Рабочее место (РМ), поза и перемещение в пространстве	РМ, поза свободная, масса перемещ. груза до 5 кг
	Продолжительность непрерывной работы в течение суток, ч
	Длительность сосредоточенного наблюдения, %
	Число важных объектов наблюдения
	Режим труда и отдыха	Обоснованный без включения музыки и гимнастики
	Простые действия по индивидуальному плану

Эргономика. Усложнение производственных процессов и оборудования изменили функции человека в современном производстве: возросла ответственность решаемых задач; увеличился объем информации, воспринимаемой работающим, и быстродействие оборудования. Работа человека стала сложнее, возросла нагрузка на нервную систему и снизилась нагрузка физическая. В ряде случаев человек стал наименее надежным звеном системы "человек-машина". Возникла задача обеспечения надежности и безопасности работы человека на производстве. Эту задачу решает эргономика (научная дисциплина, изучающая человека в условиях его деятельности, связанной с использованием машин). Цель эргономики - оптимизация условий труда в системе "человек-машина". Эргономика определяет требования человека к технике и условия ее функционирова-ния. Эргономичность техники является наиболее обобщенным показателем свойств и других показателей техники.

Воздействие физических и нервно-психических перегрузок в процессе работы может вызвать физиологические сдвиги в организме работающих, приводящие к утомлению, понижению работоспособности, а при длительном воздействии в зависимости от воздействующего фактора - к развитию заболеваний опорно-двигательного аппарата, сердечно-сосудистой системы, органов слуха, зрения.

С целью профилактики утомления, перегревания или переохлаждения организма на предприятии необходимо оборудовать комнаты психологической разгрузки, что позволит использовать перерывы для отдыха в специально оборудованных помещениях, восстановить в короткий срок тепловое равновесие организма, снять физическое утомление.

Шум. Оборудование в сыродельных цехах является постоянным источником шума. Шум создается работой электродвигателей, рабочих органов, цепных передач и т.д. Повышенный шум может послужить причиной профессионального заболевания - шумовой болезни, поражающей слуховую, нервную, сердечно- сосудистую, пищеварительную системы человека.

Уровень шума в цеху превышает предельно допустимый уровень (80 дБ) и составляет 83,4 дБ. Нормативным документом является СН 2.24/2.1.8.562-96.

Основными направлениями борьбы с шумом являются его ослабление или ликвидация непосредственно в источнике образования. Для достижения этого в соответствии со СниП 11.22-77 необходимо применять звукоизолирующие кожухи» составлять график регулярной смазки рабочих органов и подшипников с последующим контролем за их состоянием, применение пластмасс, текстолита, резины для изготовления деталей оборудования, Возможно так же использование звукопоглощающих элементов.

Для защиты от шума используются шумобезопасная техника по ГОСТ 12.1.003-83, средства коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029-80, средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.1.051-78, а также строительно-окустические методы по СниП ll-12-77 «Защита от шума».

Наиболее рациональным способом борьбы с шумом является снижение его в источнике образования, применение малошумных машин, изменение конструктивных элементов, машин, совершенствование обслуживания машин, систематический и своевременный ремонт их.

Вибрация. Источниками вибрации являются возвратно - поступательные движения систем, увеличение скоростей вращения механизмов, удары деталей и т.д.

Согласно СниП 2.2.4./2.1.8.566 - 96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий», допустимый уровень вибрации составляет 92 дБ. В колбасном цехе уровень вибрации - 60 дБ, что соответствует допустимым значениям.

Радикальным способом избавления человека от вибрации, является внедрение комплексной механизации и автоматизации производства, применение виброгашения и виброизоляции.

Поражение электрическим током. Большинство оборудования на молочных предприятиях является потребителем электрической энергии. Соответственно присутствует опасность поражения электрическим током. Основными причинами поражения электрическим током являются: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; неисправности защитных средств, которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.; появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей; замыкания фазы сети на землю; падения провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.; появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.; возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др.

Действие электрического тока на человека носит многообразный характер. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое, электролитическое, а также биологическое действия. В нашем случае могут возникнуть такие электротравмы как электрический ожог. Электрический ожог - самая распространенная электротравма. Ожоги бывают двух видов: токовый (или контактный) и дуговой.

Токовый ожог обусловлен прохождением тока через тело человека в результате контакта с токоведущей частью и является следствием преобразования электрической энергии в тепловую.

Различают четыре степени ожогов: I - покраснение кожи; II - образование пузырей; III - омертвение всей толщи кожи; IV - обугливание тканей. Тяжесть поражения организма обуславливается не степенью ожога, а площадью обожженной поверхности тела. Напряжение на предприятии составляет U=220/380 В.

Токовые ожоги возникают при напряжениях не выше 1-2 кВ и являются в большинстве случаев ожогами I и II степени; иногда бывают и тяжелые ожоги.

Для обеспечения безопасности работ в действующих электроустановках при частичном или полном снятии напряжения на рабочих местах выполняются следующие технические мероприятия: отключаются необходимые электроустановки или их части и принимаются меры, препятствующие подаче напряжения к месту работы; непосредственно для проверки отсутствия напряжения накладывается заземление на отключение токоведущих частей электроустановки; ограждается рабочее место и вывешиваются предостерегающие и разрешающие плакаты.

Соблюдение норм (ГОСТ 12.1.038 - 82) предельно допустимых напряжений и токов, протекающих через тело человека (рука-рука, рука-нога) при аварийном режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 400 Гц.

• Расчет требуемого уровня снижения шума

Определить требуемый уровень шума в цехе по производству сыра «Российский».

В данном помещении шум создается одновременно несколькими работающими машинами, уровни шума которых составляют:

Сепаратор 80 дБ:

Сырообразователь (ванна) 75 дБ;

Пластинчатый охладитель 80 дБ;

Автомат фасовки L 4 = 83 дБ;

Из них источник L 4 имеет максимальный уровень шума силы звука 83 дБ.

Находим разность уровней силы L, дБ.

L 4-2 =83-75=8 дБ

Этой разности соответствует поправка =0,4 дБ

Общий уровень шума L общ, дБ

L общ =L 4 +, (6.1)

L общ =83+0,4+83,4 дБ

Требуемый уровень снижения шума L тр. общ, дБ:

L тр. общ = L общ - L н, (6.2)

где L н - нормативный уровень шума, (L н =80 дБ)

L тр. общ =83,4-80=3,4 дБ

Требуемый уровень снижения шума составляет 3,4 дБ. Т.е. для обеспечения предельно-допустимого уровня шума в производственном помещении должен быть внедрен комплекс мер, снижающих уровень шума, создаваемый всеми работающими машинами, на 3,4 дБ.

Вывод: Для уменьшения шума от фасовочного автомата, его необходимо изолировать, применив звукоизолирующие перегородки или вынести его в соседнее помещение.

• Чрезвычайные ситуации на объекте

Анализ ЧС на объекте.

Чрезвычайная ситуация — это состояние, при котором в результате возникновения источника ЧС на объекте, определенной территории или акватории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью, наносится ущерб имуществу населения, народному хозяйству и природной среде.

Под источником чрезвычайных ситуаций понимают опасное природное явление, аварию или опасное техногенное происшествие, широко распространенные инфекционные болезни людей, сельскохозяйственных животных и растений, а также применение современных средств поражения в результате чего происходит или может произойти ЧС.

Опыт последних лет свидетельствует о том, что необходимо перестраивать существующую систему защиты людей и среды обитания от воздействия природных явлений, грубых нарушений технологии производства, непредвиденных аварий. Назрела необходимость в психологической подготовке человека к действиям в экстремальных ситуациях.

Пожары на предприятиях могут возникать в результате повреждения электропроводки и электрооборудования, находящегося под током, повреждения отопительных систем, емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями и в результате нарушений техники безопасности. На характер и масштаб пожаров существенное влияние оказывают огнестойкость зданий и сооружений, пожарная опасность объектов, плотность застройки на территории, метеорологические условия, состояние систем и средств пожарной сигнализации и пожаротушения.

Аварии с истечением (выбросом) химически опасных веществ и, вследствие этого, загрязнения окружающей среды, могут происходить на предприятиях химической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, масломолочной и пищевой промышленности, водопроводных и очистных сооружениях, а также при транспортировке вредных веществ.

Под пожарами понимается не контролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб.

Основные причины пожаров в пищевых производствах можно разделить на, дисциплинарные, технологические, обусловленные электричеством, отсутствием или несвоевременностью контроля.

В соответствии с нормами технологического проектирования помещения сырный цех относится к категории В - пожароопасные.

К дисциплинарным причинам пожаров относятся нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, расположения технологи-ческого оборудования, отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования, потребителем электроэнергии и электрических сетей, не-осторожное обращение с источниками открытого огня, курение в цехах и на складах, нарушение правил и сроков уборки осевшей горючей пыли.

Анализ ЧС в зоне 3-х километров.

По данным Министерства путей сообщения РФ, на территории нашей страны железнодорожные катастрофы случаются почти ежедневно.

Лидирующее положение (25 %) в числе основных причин ЧС на железнодорожном транспорте занимают сходы с рельсов.

Около 25 % крушений и аварий на железной дороге вызываются наездами поездов на автомобильный и гужевой транспорт, дрезины, велосипедистов. Чаще всего это происходит на железнодорожных переездах. Характерной причиной таких ЧС служит нарушение правил пересечения переезда транспортными средствами.

Ежегодно увеличивается число столкновений и сходов подвижного состава, загруженного опасными грузами, особенно СДЯВ. Ущерб, наносимый такими ЧС, обычно очень велик, так как кроме ликвидации последствий собственно катастрофы приходится бороться еще и с вторичными поражающими факторами.

Основные причины аварий и катастроф на железнодорожном транспорте - неисправности пути, подвижного состава, технических средств обеспечения безопасности и человеческий фактор. Кроме того, причинами аварий и катастроф бывают размывы путей, оползни, наводнения или аварии на других технических системах. На рассматриваемом предприятии, в пределах 3 км возможно разрушения продуктопровода, что ведет к взрыв, в зоне действия которого могут оказаться товарные и пассажирские поезда.

Одной из участившихся причин аварий и катастроф на железнодорожном транспорте является также несоблюдение водителями автотранспортных средств правил проезда железнодорожных переездов.

Определяющим фактором, влияющим на безопасность движения на железнодорожном транспорте, является чрезмерно высокий износ технических средств, обеспечивающих безопасность движения и подвижного состава. Согласно данным ежегодного государственного доклада МЧС России около 13 % железнодорожного полотна выработало свой ресурс и требует замены. Износ основных технических средств сигнализации, централизации, блокировки превышает 50 %, а основных фондов электрифицированных железных дорог - 50,8 %. Значительно сократились темпы обновления подвижного состава, закупка новых электровозов и тепловозов. В эксплуатации до сих пор находится более 28 % цистерн с продленным сверх проектного сроком эксплуатации.

Участились случаи преступных посягательств на устройства обеспечения безопасности с целью хищения цветных металлов.

Интегральный расчет ЧС.

Расчет продолжительности эвакуации из здания. Эвакуация работающих из помещения и здания при возникновении пожара является одной из важнейших мер предупреждения воздействия на них его опасных факторов. Для обеспечения эвакуации в здании предусмотрены пути эвакуации и эвакуационные выходы.

При возникновении ЧС проводится экстренная эвакуация персонала объекта из зоны бедствия в минимальные сроки.

Эвакуация - комплекс мероприятий по организованному выводу персонала объектов из зоны чрезвычайной ситуации или из зоны с возможностью возникновения чрезвычайной ситуации.

Основными параметрами, характеризующими процесс эвакуации из зданий и сооружений, являются: плотность D, скорость движения V людского потока, пропускная способность пути (выходов) Q и интенсивность движения q. Кроме того, эвакуационные пути, как горизонтальные, так и наклонные, характеризуются длиной L, и шириной b движения.

Кратковременность процесса эвакуации достигается конструктивно- планировочными и организационными решениями, которые нормируются соответствующими СНиПами.

Необходимо определить продолжительность эвакуации рабочих цеха по производству творога при возникновении пожара. Здание одноэтажное, имеет размер 1812 м. Количество рабочих - 6. Длина тамбура на выходе- 5м. Проем на улицу имеет ширину 1,8 м.

Время задержки начала эвакуации принимается 4.1 мин.

Для определения времени движения людей из цеха, с учетом габаритных размеров, определяется плотность движения людского потока по формуле:

где число людей в цехе;

средняя площадь горизонтальной проекции человека, м/ чел;

Длина и ширина цеха (пути), м.

Так как плотность людского потока ровна 0.003 , то скорость движения составит 100 м/мин, интенсивность движения 1 м/мин.

Соответственно время движения определяется по формуле:

где длина пути, м;

скорость движения, м/ мин.

Наибольшая возможная интенсивность движения в проеме в нормальных условиях мин в проеме, интенсивность движения в проеме шириной 1,1 м и длиной равной нулю, определяется по формуле:

где ширина дверного проема, м.

Так как поэтому через дверной проем движение проходит беспрепятственно.

Время движения в проеме определяется по формуле:

где N- количество людей;

q- интенсивность движения, м/ мин;

b- ширина дверного проема, м.

Тамбур на выходе имеет длину 5 метров, на этом участке образуется максимальная плотность людского потока, поэтому скорость падает до 15 м/мин, а время движения по тамбуру определяется по формуле:

где длина тамбура, м;

скорость движения людского потока, м/мин

При максимальной плотности людского потока интенсивность движения через дверной проем на улицу шириной 1,8 м равно 8,5 м/мин, а время движения через него определяется по формуле:

Расчетное время эвакуации определяется по формуле:

Исходя из расчетов время эвакуации из одноэтажного цеха размером 1812 м составляет 4,7 мин, что значительно меньше значения приведенного в соответствующих СНиПах.

Основными причинами возникновения опасностей на предприятии являются:

Нерациональное размещение потенциально опасных объектов производственного назначения, хозяйственной и социальной инфраструктуры;

Технологическая отсталость производства, низкие темпы внедрения ресурсоэнергосберегающих и других технически совершенных и безопасных технологий;

Износ средств производства, достигающий в ряде случаев предаварийного уровня;

Увеличение объемов транспортировки, хранения, использования опасных или вредных веществ и материалов;

Снижение профессионального уровня работников, культуры труда, уход квалифицированных специалистов из производства, проектно-конструкторской службы, прикладной науки;

Ответственность должностных лиц, снижение уровня производственной и технологической дисциплины;

Контроля за состоянием потенциально опасных объектов; ненадежность системы контроля за опасными или вредными факторами;

Снижение уровня техники безопасности на производстве продукции.

Технологическими причинами пожаров являются работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов, применение не соответствующих ГОСТу смазочных материалов, в частности для компрессоров, применение инструмента, при ударах которого о твердую поверхность возникают искры.

При пожарах на производстве необходимо следующее:

Вызвать пожарную;

Своими силами и средствами пожаротушения тушить пожар;

Оказать первую медицинскую помощь пострадавшим и организовать спасение людей.

При угрозе заражения объекта сильно действующими отравляющими веществами необходимо:

Подать сигнал: "Химическая тревога";

Выдать противогазы рабочим;

Организовать вывоз рабочих и оказание первой мед. помощи;

Сообщить в штаб ГО;

Организовать защиту складов хранения - герметичность.

В случае аварии на производстве необходимо:

1) определить место, характер и объем аварии;

2) довести до сведения рабочих и служащих о последствиях и опасностях аварии;

3) организовать медицинскую помощь пострадавшим людям;

4) провести разведку по уточнению последствий;

5) доложить об аварии в штаб ГО;

6) ликвидировать последствия аварии.

Система пожарной защиты на предприятии включает мероприятия и средства, направленные на применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости; предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации работающих на предприятии при возникновении пожара; организацию пожарной охраны; ограничение применения горючих веществ в технологическом процессе; изоляцию горючей среды; использование средств пожарной сигнализации и тушения пожара.

Среди мер, предотвращающих распространение пожара, большое значение имеет применение огнепреградительных устройств на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции, кондиционирования воздуха, воздушного отопления и продуктопроводах.

Для своевременного извещения о возникшем пожаре в ближайшую пожарную часть используют автоматическую электрическую систему пожарной сигнализации. Автоматические системы электрической пожарной сигнализации состоят из автоматических извещателей, линий связи, приемной станции и источника питания.

Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения к ним относятся огнетушители, внутренний пожарный кран с комплектом оборудования (рукава, стволы, топоры и ведра). Их размещают на видных местах. Огнетушитель ОХП - 10 вывешиваются на видном месте на высоте полтора метра от пола до нижнего его торца, эти огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ.

7 Экономическая часть

Предлагаемая конструкция сыродельной ванны, снабжена специальной мешалкой, обеспечивающей равномерное распределение молокосвертывающего фермента, бактериальной закваски и сырной массы во время их перемешивания. Лопасти мешалки изготовлены из нержавеющей стали фирмы лазерной заточки, обеспечивают максимальный выход готового продукта. Данная модернизация позволит улучшить эффективность проводимых процессов и качество получаемого продукта.

По показателям экономической эффективности можно судить о том, насколько выгодно внедрение данной конструкции в линию по производству сыра. Расчет позволит проанализировать соотношение между себестоимостью линии по производству сыра «Российский», прибылью, и сроком окупаемости после установки модернизированной сыродельной ванны.

Разрабатываемое в проекте оборудование должно соответствовать достигнутому мировому уровню. В связи с этим необходимо произвести технико-экономическое обоснование разрабатываемой линии.

Исходные данные:

Численность промышленно-производственного персонала составляет 6 человек.

Суточная производительность 400 кг.

Рабочий период составляет 302 дней (за вычетом праздничных и выходных дней)

Технический уровень производства составляет 95-97%.

Задачи и цель строительства цеха.

Цель строительства цеха заключается в том, что бы полностью обеспечить в потребности населения в сыре.

Расчет основных фондов.

Стоимость производственного корпуса определяется по формуле:

Таблица 1 - Размеры производственного корпуса

где V - объем производственного здания (24*18*6=2592 м 3);

С - стоимость 1 м 3 , (С=8500 руб);

Ф зд =8500*2592=22032000, руб.

Балансовая стоимость оборудования определяется:

где С об - капитальные вложения в оборудование, руб;

Ϭ - коэффициенты, учитывающие затраты на доставку, сборку и монтаж оборудования, (К=(1+Ϭ g +Ϭ сб +Ϭ м)=1,31)

Наименование оборудования, марка, количество единиц и стоимость оборудования представлены в таблице 7.2:

Таблица 7.2 - Смета затрат на оборудование

Наименование оборудования	Количество, шт.	Цена за единицу, р.
Электронасос центробежный Г2-ОПЕ
Сепаратор марки А1-ОХО
Сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2-НС
Сыродельная машина В2-ОСВ-5
Стеллажи передвижные
Бассейн посолочный
Этажер для сыра
Пресс пневматический
Пластинчатый пастеризатор
Танк для молока
Пластинчатый охладитель А1-ООЛ
Приемная ванна

Ф об =14235440*1,31=18648426,4 руб.

Таблица 7.3 - стоимость основных фондов

Расчет себестоимости годового выпуска продукции

Действительный фонд времени работы оборудования в год, час:

Ф д =(365-В-П)*0,95*m*j, (7.3)

где В - выходные (В=52);

П - праздники (П=11);

m - продолжительность рабочего дня, ч;

J - количество смен;

Ф д =(365-52-11)*0,95*8*1=2295,2 ч/год

Годовая программа выпуска:

N в =Q*Ф д, (7.4)

N в =0,1*2295,2=229,52 т/год

Программу запуска N з вычисляют:

N з =N в +N в *P/100, (7.5)

N з =229,52+229,52*3,3/100=237,09 т/год

Процент потерь сырья Р=3,3%.

Определяем годовой объем затрат на основные материалы:

Таблица 7.4 - Сырьевые затраты на одну тонну продукции

С м = N з *k*Ц, (7.6)

где k - транспортно-заготовительный коэффициент, (k=1,05);

Ц - оптовая цена 1 тонны сырья, руб/т

С м = 237,09*1,05*304500=75803600,3 руб/т,

Затраты на электроэнергию:

З э =N э *Ц э *Ф д, (7.7)

где N э - средняя установочная мощность линии, (N э =12,2 кВт/час)

З эл =12,2*2,9*2295,2=81204,2 руб

Затраты на оплату труда

Фонд заработной платы:

ФЗП=р*Ф*Ч тс, (7.8)

где р - число работающих на линии (p=6), чел;

Ч тс - средняя часовая тарифная ставка, 25 руб.

Действительный фонд времени рабочих находим по формуле:

Ф=365-в-п-отп, (7.9)

где в - выходные дни - 52 дня;

п - праздники - 10 дней;

б - по болезни - 10 дней;

отп - отпуск - 24 дня

Ф = (365-52-10-24)*8=2232 сут

ФЗП =2232*6*25=334800 руб

Премии 40% от прямого фонда заработной платы:

Пф=ФЗП*0,40, (7.10)

Пф=334800*0,4=133920 руб

Районный коэффициент составляет 15% от затрат на оплату труда дополнительного фондов заработной платы и премии:

Р к =(ФЗП+П ф)*0,15, (7.11)

Р к =(334800+133920)*0,15=70308 руб

Полный фонд заработной платы ПФЗ руб, вычисляют по формуле:

ПФЗ=ФЗП+П ф +Р к, (7.12)

ПФЗ=334800+133920+70308=539028 руб

Отчисления на социальные нужды составляют 34,2% от затрат на оплату труда:

О сн =ПФЗ*0,342, (7.13)

О сн =539028*0,342=184347,6 руб

Накладные расходы составляют 240%:

Н р =ПФЗ*2,4, (7.14)

Н Р =539028*2,4=1293667,2 руб/г

Прочие производственные расходы составляют 10% от:

П пр =ПФЗ*0,1, (7.15)

П пр =539028*0,1=53902,8 руб/г

Производственная себестоимость составит:

С п =С м +З эл +ПФЗ+О сн +Н р +П пр, (7.16)

С п = 75803600,3 + 81204,2 + 539028 + 184347,6 + 1293667,2 +

53902,8 = 77955750,1 руб

Внепроизводственные расходы составляют 8% от производственной себестоимости:

С в =С п *0,08, (7.17)

С в =77955750,1*0,08=6236460 руб/г

Полная себестоимость:

С=С п +С в, (7.18)

С=77955750,1+6236460=84192210,1 руб/г

Полная себестоимость одной тонны продукции:

С 1т =С/N в, (7.19)

С 1т =84192210,1/229,52=366818,6 руб/т

Оптовая цена за 1 тонну продукции:

ОЦ=С 1т +П н * С 1т, (7.20)

ОЦ=366818,6+0,15*366818,6=421841,4 руб/т

где П н - нормативная прибыль (15%)

НДС=ОЦ*0,1, (7.21)

НДС=421841,4*0,1=42184,14 руб/т

Найдем оптово-отпускную цену:

ООЦ=ОЦ+НДС, (7.22)

ООЦ=421841,4+42184,14=464025,5 руб/т

Определим объем реализации:

ОР= N в *ОЦ, (7.23)

ОР=229,52*464025,5=106403132,8 руб/г

Расчет показателей эффективности:

Найдем прибыль от реализации продукции:

П р =ОР - С, (7.24)

П р = 106503132,8 - 84192210,1=22310922,7 руб/г

Прибыль на одну тонну продукции:

П 1т =(П р /N в), (7.25)

П 1т =22310922,7/229,52=97206,9 руб/т

Налог на прибыль 20%:

Н п =П р *0,2, (7.26)

Н п =22310922,7*0,2=4462184 руб/г

Чистая прибыль:

П ч =П р - Н п, (7.27)

П ч =22310922,7 - 4462184,5=17848738,2 руб/г

Рентабельность изделия равна:

Р изд =П р *100/С, (7.28)

Р изд =22310922,7*100/84192210,1=26,5%

Определим срок окупаемости:

Т=(Ф об)/П ч, (7.29)

Т=18648426,4 /17848738,2= 1,04 года

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений определяется из выражения:

Е эф =1/Т, (7.30)

Е эф = 1/1,04=0,96

Таблица 7.5 - Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Единицы измерения	Значения
Годовая программа выпуска продукции
Количество оборудования в тех.линии
Количество рабочих
Стоимость основных фондов
Капитальные вложения
Себестоимость годового выпуска продукции
Прибыль от годового выпуска продукции
Чистая прибыль
Срок окупаемости капиталовложений
Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений

Выводы и предложения.

Разработка данного цеха с целью внедрения его на предприятиях пищевой промышленности экономически выгодно и целесообразно. Стоимости строительства здания составит 22032000 рублей, стоимость технологического оборудования 14235440 рублей. В результате эффективного использования техники и высокой организации труда, будет получена прибыль 17848738,2 рублей. Капитальные вложения на оборудование в технологической линии 18648426,4 рублей окупаются за 1,04 года. Данные экономические показатели соответствуют нормативу предприятия АПК. Целесообразно построить цех по производству сыра «Российский», как главного продукта питания для человека.

Заключение

В данном дипломном проекте «Линия производства сыра Российский новый» содержатся следующие разделы.

В «введении» описаны перспективы развития молочной промышленности.

В «технологической части» описаны способы производства сыра «Российский новый», их положительные и отрицательные стороны, а также основное оборудование для производства.

В «расчете цеха» описаны расчеты линии, цеха, а также вентиляция и отопление в цехе по производству сыра.

В разделе «охрана труда» описаны возможные чрезвычайные ситуации, способы их предотвращения, мероприятия по улучшению труда, а также были проведены расчеты по эвакуации из здания цеха и расчет уровня шума при работающем оборудовании.

В «экономической части» дипломного проекта были рассчитаны эффективность использования капитальных вложений, срок окупаемости и рентабельность предприятия.

Список использованных источников

1.СТП 101 - 00 Стандарт предприятия. Общие требования и правила оформления выпускных квалифицированных работ, курсовых работ, отчетов по РГР, по УИРС, по производственной практике и рефератов: сборник стандартов предприятия. - Оренбург.: ГОУ ОГУ, 2003. - 62 с.

2.Девисилов В.А. охрана труда: Учебник- М.:Форум: ИНФА-М., 2004

3.Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Лашутина Н.Г Оборудование предприятий молочной промышленности-М. : Агропроиздат,1985.

1. Красов Б.В. Эксплуатация, ремонт и наладка технологического оборудования- 2-е изд.-М.: Легкая и пищевая промышленность,1982.
2. Красов Б.В. Ремонт и монтаж оборудования предприятий молочной промышленности.-2-е изд.-М.: легкая и пищевая промышленность,1981.

6.Куклин Н.Г.Детали машин.- М.: Высшая школа,1979.

1. Приптыко В.П.,Лунгрен В.Г. Машины и аппараты молочной промышленности-2-е изд., перераб. И доп.- М.: Пищевая промышленность,1979
2. Сурков В.П., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности- 3-е изд., пераб. И доп.- М.: Пи1 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 1:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 703с.: ил.
3. Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.П., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 2:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.: ил.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 728 с., ил.
5. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-2. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 559 с., ил.
6. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1980. - 557 с., ил.

13.Левицкий В.С. Машиностроительное черчение: Учеб. для студентов высших технических учебных заведений - М.: Высш. шк.,1988. - 315

1. Русак О.Н, Малаян К.Р, Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. 6-е изд., стер.,2003. - 448 с., ил.
2. Никитин В.С, Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агорпромиздат, 1991. - 350 с.: ил.
3. Шейнблит А.Е Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов.-М.: Всш.шк., 1991.-432 с.: ил.

1. Бредихов С. А., Юрин В. Н. Техника и технология производства сливочного масла и сыра. - М.: КолосС, 2007. - 319с.:ил.

18 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Вышейн. шк., 1975. - 288 с.

19 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть II. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонарезные и обрезные станки. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

20 Нефедов Н.А., Осипов К. А.Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1976. - 28 с.

21 Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Под ред. Панова А. А. - М.:Машиностроение, 1988. - 736 с.

22 Никитин В. С., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350 с.

23 Теплов А.Ф. Охрана труда а отрасли хлебопродуктов. - М.: Агропромиздат, 1990. - 255 с.

24 Кукин П.П. и др.безопасность технологических процессов и производств “Охрана труда”. - М.: Высш. шк., 2002. - 319 с.

25 Безопасность жизнедеятельности/ Под ред. Э.А. Арустамова. - М.: Издательско-торговая корпорация “Дашков и Ко”, 2004. - 496 с.

26 Охрана труда. Методические указания по выполнению раздела в дипломных проектах для студентов всех специальностей дневного и вечернего отделения (основные расчеты). - Оренбург: ОрПтИ, 1986. - 35 с.

27 ГОСТ 12.1.005-88.ССВТ “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”.

28 СНиП 23-05-95 “Естественное и искусственное освещение”.

29 СН 2.2.4/2.1.8.562-96. “Шум на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки”.

30 ГОСТ 12.1.004-76. СНиП 2.01.02- 85. “Cтепень пожароопасности”

31 СанСНиП 2.2.1/2.1.1.567-96.

32 ГОСТ 12.0.004-79. “Обучение безопасным приемам и методам труда”.

33 ГОСТ 12.1.005-88. “Оптимальные и допустимые нормы микроклимата”.

34 Сачко Н. С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование). - Мн.: Высш. шк., 1985. - 72 с.

35 Великанов К.М. и др.Экономика и организация производства в дипломных проектах. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1986. - 285 с.

36 Филлипов А.Н. и др. Организация планирование и управление производством на предприятиях хранения и переработки зерна. - М.: Колос, 1984. - 423 с.

ЧЕРТЕЖИ

Скачать: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.

Характеристика сыров, как пищевого продукта. Компоненты, входящие в состав сыра. Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра. Технологический процесс производства сычужного сыра. Расчет материального баланса производства.

ВВЕДЕНИЕ.................................................................................................................8

1 Общая часть.......................................................................................................12

1.1 Краткая характеристика сыров, как пищевого продукта............................12

1.2 Классификация сыров....................................................................................13

1.3 Основные компоненты, входящие в состав сыра.......................................15

1.3.1 Белки.............................................................................................................15

1.3.2 Липиды.........................................................................................................16

1.3.3 Молочный сахар..........................................................................................17

1.3.4 Молочная кислота.......................................................................................17

1.3.5 Микроэлементы...........................................................................................17

1.3.6 Витамины.....................................................................................................18

1.4 Пороки сыров.................................................................................................19

1.4.1 Пороки вкуса и запаха.................................................................................19

1.4.2 Пороки консистенции.................................................................................20

1.4.3 Пороки рисунка...........................................................................................21

1.4.4 Пороки корки сыра......................................................................................21

1.4.5 Пороки, вызываемые грызунами и насекомыми......................................22

1.5 Теоретические основы производства сыра..................................................23

1.5.1 Сычужное свертывание молока.................................................................23

1.5.2 Физико-химические и биохимические механизмы образования сгустка......................................................................................................25

1.5.3 Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра........................................................................................................................26

1.5.4 Бактериальные закваски и сычужные фермент........................................29

1.5.4.1 Бактериальные закваски и препараты...................................................29

1.5.4.2 Сычужный фермент................................................................................31

1.5.5 Биохимические процессы, протекающие в производстве сыра..............32

1.5.5.1 Молочнокислое брожение.......................................................................33

1.5.5.2 Пропионовокислое брожение.................................................................34

1.5.5.3 Маслянокислое брожение.......................................................................35

2 Технологическая часть......................................................................................38

2.1 Характеристика готового продукта..............................................................38

2.2 Рецептура сыра "Российского" ......................................................................38

2.3 Характеристика сырья....................................................................................39

2.3.1.Молоко..........................................................................................................39

2.3.2 Калий азотнокислый..................................................................................39

2.3.3 Натрий азотнокислый.................................................................................39

2.3.4 Кальций хлористый технический..............................................................39

2.3.5 Селитра калиевая техническая...................................................................40

2.3.6 Соль...............................................................................................................40

2.3.7 Ферментный препарат и бактериальная закваска....................................40

2.3.8 Вода питьевая...............................................................................................40

2.4 Технологический процесс производства сычужного сыра “Российского”……………………………………………………………………41

2.4.1 Приемка молока..........................................................................................43

2.4.2 Подготовка молока к выработке сыра.......................................................44

2.4.2.1 Резервирование молока...........................................................................44

2.4.2.2 Созревание молока...................................................................................44

2.4.2.3 Тепловая обработка молока....................................................................45

2.4.2.4 Нормализация молока.............................................................................45

2.4.3 Подготовка молока к свёртыванию...........................................................45

2.4.3.1 Внесение в молоко хлористого кальция................................................45

2.4.3.2 Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого...........................46

2.4.3.3 Применение бактериальных заквасок....................................................46

2.4.3.4 Приготовление бактериальных заквасок...............................................47

2.4.4 Свёртывание молока...................................................................................48

2.4.5 Обработка сгустка.......................................................................................48

2.4.6 Дробление сгустка.......................................................................................49

2.4.7 Второе нагревание.......................................................................................50

2.4.8 Вымешивание и обсушка............................................................................50

2.4.9 Формование сырной массы........................................................................51

2.4.10.Прессование сырной массы......................................................................52

2.4.11 Посолка сыра..............................................................................................52

2.4.12 Созревание сыра........................................................................................54

2.4.13 Хранение сыров.........................................................................................56

2.4.14 Сортировка сыра........................................................................................57

2.4.15 Маркировка...............................................................................................57

2.4.16 Упаковка сыра............................................................................................58

2.4.17 Транспортирование сыра..........................................................................58

2.4.18 Отходы........................................................................................................59

2.5 Расчетная часть...............................................................................................59

2.5.1 Расчет материального баланса производства...........................................59

2.5.2 Тепловой баланс..........................................................................................66

2.5.3 Подбор оборудования.................................................................................68

2.5.4 Расчет сыроизготовителя............................................................................71

Заключение............................................................................................................99

Список использованных источников................................................................101

ВВЕДЕНИЕ

Молочным продуктам, учитывая их биологическую ценность, отводится первостепенная роль в организации правильного питания населения. Среди молочных продуктов сыр занимает особое место. Это концентрированный, легкоусвояемый белковый продукт, обладающий хорошими органолептическими свойствами. Пищевая ценность сыра обусловлена высокой концентрацией в нем белков, жиров, незаменимых аминокислот, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека.

Имеются данные, позволяющие считать, что получение молока, а следовательно, и его простейшая переработка на сыр были известны человеку 6.5-5 тысячелетий до н.э. С тех пор, с каждым истекшим столетием сыры получали всё больше распространение, рассматривались как один из ценнейших продуктов питания и проникали во все новые районы и уголки земного шара.

До XIX в. Сыроделие почти целиком зависело от местных условий. Состав кормов и порода домашних животных обуславливали биохимический и микробиологический состав молочного сырья, а климатические условия и традиции в технологии определяли, какими будут сыры, изготавливаемые в конкретной местности. Так появились и сохранили свои отличительные признаки сыры: эмментальский, гауда, костромской, голландский, круглый, степной, рокфор, эдамский, латвийский, чеддер, пармезан, сулугуни. грузинский, ченах и др.

В XIX в. сыроделие стало терять локальный характер. Экспорт технологии вызвал прежде всего необходимость искусственного культивирования смеси молочнокислых микроорганизмов определённого состава, а также выбора молочного сырья с определёнными свойствами и составом.

В XX в. появилась возможность управлять процессами получения молока с заданными биохимическими и технологическими показателями, подбирать и консервировать специальные бактериальные закваски, осуществлять разнообразные физико-химические и биологические приёмы обработки сырья, а также промежуточных продуктов. В результате появилось большое количество новых разновидностей сыров. В настоящее время ассортимент сыров, насчитывающий около 600 наименований, продолжает увеличиваться.

Повседневное внимание потребителей к сыру можно объяснить его высокой биологической ценностью, широкой гаммой вкусовых оттенков и способностью длительного хранения. Помимо общеизвестных данных о высокой пищевой ценности сыров появились сведения о том, что образующиеся при созреваний сыра короткие цепочки из аминокислот имеют такую же биологическую активность, как витамины и гормоны .

При этом в последнее время перед заводами, использующими молоко в качестве основного сырья, встала очень серьёзная проблема, такая как нехватка молока. Это приводит к тому, что заводы должны сокращать свои производственные мощности за счет остановки отдельных линий. А, как известно, простой линии влечет за собой убытки. Эксплуатация заводов с множеством линий становится не рентабельной из-за нерационального использования производственных ресурсов. Отсюда можно сделать вывод, что предприятие с меньшим количеством линий будет более эффективным. Такое предприятие будет в полной мере использовать свои ресурсы.

Таким образом, целью данной работы явилось показать возможности производства сыра в условиях малого частного предприятия путем модернизации стадии образования сгустка за счет замены классической сыродельной ванны на сыроизготовитель.

На практике, на базе ООО “Старицкий сыр” ознакомиться с технологией производства сыра “Российского”;

Усовершенствовать стадию образования сгустка;

Заменить классическую сыродельную ванну на сыроизготовитель;

Внести изменения в технологическую схему в связи с заменой оборудования;

Осуществить подбор основного и вспомогательного оборудования;

Выполнить чертеж основного аппарата - сыроизготовителя;

Произвести соответствующие технологические расчеты;

Составить материальный баланс;

Разработать бизнес-план производства сыра;

Проанализировать вредные и опасные факторы производства и разработать меры по их устранению и предупреждению.

1 Общая часть

1.1 Краткая характеристика сыров, как пищевого продукта

Сыр - высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного свёртывания молока, выделения сырной массы с последующим ее концентрированием и созреванием.

Пищевая и биологическая ценность сыра обусловлена высоким содержанием в ним молочного белка и кальция, наличием необходимых человеческому организму незаменимых аминокислот, жирных и других органических кислот витаминов, минеральных солей и микроэлементов.

Сыры обладают высокой биологической ценностью, в первую очередь за счёт содержания в белках всех незаменимых аминокислот в достаточном количестве.

Белки сыра почти полностью усваиваются в желудочно-кишечном тракте человека (коэффициент переваривания их равен 95%), что объясняется значительным расщеплением казеина в процессе созревания продукта.

Большинство сыров содержит высокое количество молочного жира (более 20%), который существенно обогащает вкус продукта, так как обладает самой приятной среди других жиров вкусовой (сливочной) гаммой.

Кроме того, в процессе созревания под действием микробных липаз жир расщепляются с накоплением летучих жирных кислот (масляной, капроновой, каприловой), участвующих в формировании аромата сыров.

Следует отметить, что липиды сыра (триглицериды, фосфолипиды и др.) присутствуют в продукте в эмульгированном виде, что повышает их перевариваемость в человеческом организме.

Сыры чрезвычайно богаты солями кальция, количество которого составляет 600-1100 мг в 100г продукта. Особенно полезен сыр детям, нуждающимся в этом минеральном элементе.

Энергетическая ценность сыров довольно высокая за счёт значительного содержания жира и белков и составляет 200-400 кКал (840-1680кДж) на 100г продукта.

Необходимо отметить высокое вкусовое достоинство сыра, однако на его органолептические показатели в большей степени влияют свойства используемого молока. Так, сыры из овечьего молока обладают более острым вкусом и специфическим запахом по сравнению с сырами из коровьего молока.

Типичный сырный вкус и аромат сыров обуславливается комплексом различных ароматических веществ (жирных кислот, карбонильных соединений, аминов и др.), образующихся в результате биохимических превращений компонентов сырной массы в процессе созревания. Все эти химические соединения в разной степени участвуют в создании аромата сыров: одни играют более важную роль, другие - менее важную, представляя собой только сырный фон.

Консистенция сыров, вследствие повышенной влагоудерживающей способности сырной массы, достаточно плотная и пластичная.

Сыры отмечаются стабильностью качества, т. е. способны сравнительно долго сохранять свои высокие органолептические свойства (вкус, аромат, консистенцию).

Как известно, сыры по величине активности воды (аw) относятся к продуктам с промежуточной влажностью (аw) сыров составляет 0,82-0,96, что объясняет их способность сопротивляться воздействию нежелательных микроорганизмов, химическим процессам окисления липидов и другим видам порчи. Так, минимальное значение аw, необходимое для роста большинства микроорганизмов (Pseudomonas, Escherichia, Proteus и др.), равно 0,95-0,98 (за исключением стафилококков - 0,86).

Сыр можно употреблять как в качестве закусок, так и на десерт. Особенно хорошо он сочетается с вином .

1.2 Классификация сыров

Качество сыра зависит в первую очередь от качества молока, из которого его вырабатывают. Вид же сыра формируется исключительно под влиянием ферментных систем микроорганизмов, молочнокислых, пропионовокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов.

В целях систематизации многообразия сыров А.Н. Королев впервые в нашей стране предложил технологическую классификацию сыров.

Она безупречна при выработке сыров из сырого молока. При переходе на производство их из пастеризованного молока технологические параметры в значительной степени теряют свое значение. В этом случае основное значение приобретают бактериальные закваски. Вид сыра формируется под влиянием ферментных систем микроорганизмов и что каждый сыр имеет свою характерную аминограмму.

В международном стандарте принята следующая классификация. Каждый сыр имеет три показателя. Первый- содержание воды в обезжиренном сыре. По этому показателю сыры подразделяются на очень твердые (содержание воды в обезжиренном сыре менее 51%), твердые (49-56%), полутвердые (54-63%), полумягкие (61-69%), мягкие сыры(более67%). По второму показателю- содержание жира в сухом веществе сыры делятся на высокожирные (более 60%), полножирные(45-60%), полужирные(25-45%), низкожирные(10-25%) и обезжиренные (менее 10%). Третьим показателем является характер созревания, по которому различают: 1) созревающие: а) преобладающе с поверхности;

б) преобладающе изнутри;

2) созревающие с плесенью:

а) преимущественно на поверхности;

б) преимущественно внутри;

3) без созревания, или несозревающие.

В общем виде схему классификации молочных сыров можно представить следующим образом.

I класс-Сычужные сыры

1-й подкласс(твердые сыры)

сыры с высокотемпературной обработкой сырной массы

прессуемые сыры

самопрессыющиеся сыры с чеддеризацией и плавлением сырной массы

сыры с низкотемпературной обработкой сырной массы

прессуемые сыры

прессуемые сыры с полной или частичной чеддеризациейй сырной массы до формования

самопрессующиеся сыры с копчением сырной массы

бескорковые сыры

самопрессующиеся сыры, созревающие в рассольной среде

сыры с чеддеризацией сырной массы до формования

самопрессующиеся сыры, потребляемые в свежем виде

2-й подкласс (полутвердые) самопрессующиеся сыры

3-й подкласс (мягкие сыры)

сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи

сыры, созревающие под влиянием молочнокислых, щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов

сыры, созревающие под влиянием молочнокислых бактерий и микроскопических грибов (плесеней)

II класс- Кисломолочные сыры

1-й подкласс- свежие сыры

2-й подкласс- выдержанные сыры

III класс- Переработанные сыры

Плавленые

Бурдючные, горшечные, в полимерной пленке

1.3 Основные компоненты, входящие в состав сыра

1.3.1 Белки

Белки являются необходимым и наиболее ценным компонентом любого сыра. В сырах, в зависимости от количества сухих веществ и технологии, содержится от 11 до 33% белка.

В твёрдых сырах для формирования типичной консистенции должно быть не менее 24% белков. В большинстве сычужных сыров их больше, чем в мясе (20%). Они обладают более высокой биологической ценностью, чем растительные белки, а благодаря большому содержанию лизина повышают биологическую ценность хлеба и мучных изделий, дефицитных по лизину. Ежедневное потребление 0.5л молока и 50г твёрдого сыра покрывают потребность организма в незаменимых аминокислотах. Молочные белки особенно нужны при воспалении слизистой поверхности и язве желудка, заболеваниях печени, желчного пузыря. Они содержат большое количество фосфолипидов, которое требуется для роста поэтому незаменимы в питании детей и подростков.

Белки сыра представляют собой результат расщепления казеина, значительная часть которого (от 20 до 30% в зависимости от вида сыра) претерпевает определённые изменения в процессе созревания сыра. Казеин становится растворимым, превращается в олигопептиды и аминокислоты под действием целого ряда ферментов, состав которых изменяется в зависимости от микрофлоры, придавая готовому продукту окончательную консистенцию и вкус.

В сычужные сыры переходит около 95% казеина, или 74-80% белков молока. Сывороточные белки в сычужных сырах составляет 2-3% общего содержания белка, в молоке - около 20% .

1.3.2 Липиды

Жиры, в отличие от казеина, не являются необходимым компонентом сыров: их вырабатывают как из цельного, так и из обезжиренного или частично обезжиренного молока. При этом сыры с низким содержанием жира имеют грубую консистенцию и слабовыраженный сырный вкус и аромат. Хорошо выраженный вкус и аромат чеддера, например, формируется при наличии не менее 40% жира в сухом веществе. Имеется тесная связь между содержанием в зрелых сырах свободных жирных кислот - продуктов липолиза, происходящего во время созревания под действием микробных энзимов, его вкусом и ароматом.

В сычужных сырах жиры составляют 18-30% общей массы. Сычужные сыры с содержанием жира в сухом веществе не более 30% называют полужирным. Ещё более низкое содержание жира в свежих сырах, не подвергающихся созреванию, что обусловлено высокой их влажностью. Увеличение влажности свежих сыров обеспечивает достаточно нежную их консистенцию при относительно невысоком содержании жира и незначительном расщеплении белков. Сыры из обезжиренного молока чаще всего используют для кулинарных целей и как сырьё для плавления.

Жиры обусловливают высокую энергетическую ценность полножирных сыров. Коэффициент перевариваемости жиров в различных сырах равняется 88-94%.

Снижение содержания жира в сырах допускается только при максимальном сохранении органолептических свойств, иначе снизится конкурентоспособность сыров. Снижение содержания жира в твёрдых сырах делает вкус менее выраженным, а консистенцию - излишне твёрдой или грубой. Для повышения качества низкожирных сыров используют несколько путей: модифицируют технологию, применяют нетрадиционные виды и штаммы бактерий, ускоряющих протеолиз, протеолитические или липолитические энзимы, добавляют в молоко имитаторы или заменители молочного жира .

1.3.3 Молочный сахар

Молочный сахар играет важную роль в сыроделии. При этом при оценке сыропригодности молока не приводятся данные о его содержании. Это обусловлено тем, что колличество молочного сахара в молоке намного превышает потребность в нем для выработки любого вида сыра. Под действием ферментов молочнокислых бактерии в сырах он подвергается молочнокислому, пропионовокислому, а в некоторых случаях маслянокислому брожению .

1.3.4 Молочная кислота

В сырах, в зависимости от вида, содержится от 0,2 (Камамбер) до 1.5% (Российский, чеддер) молочной кислоты в виде L1(+)- и Д(-)- изомеров. Доля Д(-) вирируется от 4-14% (свежие сыры) до 10-50% (созревшие сыры). Содержание Д(-)- изомера в пище может оказать отрицательное влияние на здоровье детей до одного года, для других возрастов ограничений по содержанию этого изомера молочной кислоты в пище нет .

1.3.5 Микроэлементы

Содержание микроэлементов в молоке сравнительно мало изучено. Между тем многие из них (кобальт, медь, марганец, железо, цинк, йод, молибден и никель), обладая высокой биологической активностью, имеют большое значение почти для всех процессов производства сыров. Содержание различных микроэлементов в молоке не постоянно и в значительной степени зависит от таких факторов, как минеральный состав почвы, воды, кормов, климата, породы животных, время, обменных процессов в организме животных и т.д. Наибольшие колебания наблюдаются в содержании железа, меди, цинка, магния, кобальта.

Микроэлементы играют большую роль для жизнедеятельности микроорганизмов, участвующих в процессе производства сыра. Среди них в первую очередь следует отметить медь, марганец, молибден, кобальт, цинк, железо, йод. Они участвуют в ферментативных реакциях, протекающих в клетках бактерий. Чем больше образуется микробной массы, тем больше микроэлементов требуется для ее создания. Установлено, что кобальт и цинк влияют на увеличение энергии кислотообразования в заквасках даже при удалении из молока железа.

Для развития микроорганизмов и стимулирования их жизнедеятельности необходимо использовать не отдельные микроэлементы, а их смеси.

Исследование микроэлементного состава молока коров разных сыродельческих районов показало, что оно различно по содержанию микроэлементов.

Для улучшения технологических свойств молока, бактериальных заквасок, сгустка, повышения качества сыров необходимо обогащать перерабатываемое молоко микроэлементами.

1.3.6 Витамины

Витамины, как и белки, являются незаменимыми веществами в питании.

Содержание в сыре жирорастворимых витаминов, главным образом А и Д, а также витамина Е1 непосредственным образом связано с содержанием в продукте липидов, которое может колебаться в пределах от 0 (в некоторых свежих сырах) до 70%, в продуктах, обогащенных сливками). Что касается содержания в сыре водорастворимых витаминов, то в зависимости от вида сыра оно может быть весьма различным. Дело в том, что в этом случае действует два противоположных фактора: потери, происходящие при выделении сыворотки, и обогащение в процессе созревания. Так, витамины группы В значительной степени уносятся с сывороткой (в сгустке остаётся не более 25% этих витаминов), а витамин С удаляется полностью.

Своеобразной компенсацией этой потери служит синтез бактериальной и грибной микрофлорами сыра нескольких витаминов группы В: в готовом сыре отмечается повышенное содержание рибофлавина, пантотеновой кислоты, витамина В6 и фолиевой кислоты; в некоторых случаях речь идёт также о витаминах В1 и В12. И напротив, иногда отмечается снижение содержания некоторых витаминов, например, фолиевая кислота потребляется в пищу бактериями на завершающем этапе созревания сыра .

1.4 Пороки сыров

1.4.1 Пороки вкуса и запаха

Кислый вкус присущ молодым несозревшим сырам и появляется вследствии низкой температуры в сырохранилище или недостаточной их выдержки. Невыраженные или слабовыраженные вкус и запах сыры приобретают при чрезмерно сухой обработке и выдержке в помещениях с недостаточной влажностью, а также при излишнем разбавлении сыворотки водой. В последнем случае уменьшается количество молочного сахара, а вместе с ним и молочной кислоты, необходимой для образования в процессе дальнейшего брожения ряда веществ (жирных летучих кислот, эфиров), придающих острый вкус сыру. Во многих случаях эти пороки исчезают до конца созревания сыра.

В начальной стадии созревания сыров под влиянием ферментов образуются первичные продукты распада белка (альбулозы и пептоны), которые придают молодому сыру горький вкус. Этот порок наблюдается при сильном заражении молока маммококками, образующими фермент, близкий сычужному. В этом случае молоко необходимо пастеризовать, чтобы убить микроорганизмы. Наконец горечь может быть вызвана поваренной солью с большим содержанием магнезиальных солей.

У мягких сыров, а также у сыров типа латвийского слабый запах аммиака допустим; его вызывают щелочнообразующие бактерии сырной слизи в процессе созревания сыра. Пороком считается резко выраженный запах аммиака. Твердые сыры не должны иметь такого запаха. При этом при повышенной кислотности и температуре, на поверхности твердых сыров появляется слизь, которая выделяет так много аммиака, что он заглушает запах других летучих веществ. Борьба с этим пороком - строгое соблюдение технологии выработки сыров и соответствующее санитарно-гигиеническое состояние подвалов.

Салистый вкус появляется при маслянокислом брожении сыра, а также в результате действия света и воздуха на жир бескорковых сыров, особенно мягких. Единственная мера борьбы с этим пороком - понижение температуры подвала, в котором происходит созревание сыра.

Прогорклый вкус встречается большей частью у мягких сыров, созревающих при участии микроскопических грибов и микроорганизмов сырной слизи, и появляется при расщеплении жира под действием этой микрофлоры. Чтобы предохранить сыр от этого порока, необходимо заблаговременно направить его на плавление или же снизить температуру в подвале до 4-6 С

Резкие запахи кормов переходят в молоко, а из него и в сыр. К таким кормам относят: лук, чеснок, полынь и д.р. Привкус могут придать также испорченные силос и картофель, низкокачественные барда и жом. Борьба с этими пороками заключается в уничтожении сорняков на лугах и пастбищах, в заготовке высококачественных кормов и надлежащем их хранении.

Затхлые вкус и запах появляются в твердых сырах при заражении их поверхности аэробной микрофлорой, в частности слизью. Вследствие высокой протеолитической активности микрофлоры слизи образуется большое количество аммиака, который, проникая в сыр, придает затхлый вкус и запах продукту. Этот порок возникает также вследствие развития газообразующей микрофлоры. Затхлые вкус и запах появляются при плохом уходе за сыром, повышенной влажности воздуха, высоком содержании влаги в сыре, при пересоле, который способствует развитию слизи.

1.4.2 Пороки консистенции

Чрезмерная зрелость молока и сильное обезвоживание сырной массы вызывают крошливость теста. Сыры из такого молока плохо созревают и бывают низкого качества. Избежать возникновения этого порока можно, применяя молоко хорошего качества.

Самокол (колющееся тесто). Основная причина такого порока- слабая связанность сырного теста. Самокол наблюдается на второй стадии созревания и преимущественно в швейцарском и советском сырах. В возникновении этого порока играет роль чрезмерная кислотность молока, неправильная обработка сырной массы, а также резкие колебания температуры при переносе сыров из теплой камеры в холодную.

Основным мероприятием в борьбе с самоколом является тщательная сортировка молока по кислотности и быстрая переработка его. Можно в какой-то мере уменьшить самокол, если при втором нагревании добавить к молоку 10-20% воды.

Свищ встречается преимущественно в голландском сыре(круглом) и имеет вид трещин, образующихся внутри головки. Свищ является следствием как сильного газообразования, так и неправильной обработки сырной массы. При этом наблюдается слабая связность массы из-за чрезмерной кислотности молока; добавление воды перед вторым нагреванием, сопровождающееся уменьшением концентрации молочной кислоты, несколько увеличивает связность массы. При этом самым эффективным средством в борьбе со свищом является высокое качество молока и правильная переработка его.

Причиной мажущегося теста может быть содержание сыворотки в сырной массе и высокая температура в подвале, где протекало созревание. У многих мягких сыров мажущееся тесто не является пороком.

Твердая, ремнистая консистенция образуется при чрезмерно вязком тесте. Причины порока: недостаток молочной кислоты, образование прочной стромы, а также чрезмерное обезвоживание сырной массы. Этот порок встречается преимущественно у неполножирных сыров.

1.4.3 Пороки рисунка

Сетчатый рисунок появляется в свежем сыре в начале созревания, если происходит сильное газообразование в результате обсеменения молока бактериями группы кишечной палочки. Газ (смесь углекислоты и водорода) быстро насыщает тесто и, выделяясь, образует частый и мелкий рисунок. В дальнейшем глазки не увеличиваются, так как жизнедеятельность бактерий группы кишечной палочки быстро прекращается благодаря увеличению кислотности сырной массы.

Губчатый рисунок появляется в сыре 1,5-2 месячного возраста в результате маслянокислого брожения. Порок встречается преимущественно в крупных сырах, и, как правило, ему предшествует сетчатый рисунок. Сыр с губчатым рисунком часто бывает недосоленным, со сладковатым салистым вкусом. Если сыр с губчатым рисунком долго остается в подвале, то он может осесть, и тогда образуются щели.

Пустотный рисунок встречается большей частью в сырах, формуемых наливом и насыпью, как следствие неплотного расположения зерен. В других сырах порок появляется при нарушении целостности собираемого пласта или при добавлении к сформированной массе обсушенных сырных зерен. Во время газообразования пустоты, имеющиеся в сырной массе, несколько расширяются, вбирая выделившиеся газы, и образуют пустотный рисунок. Пустоты могут распредельятся в сырной массе равномерно и группами. В последнем случае общие полости с неправильными очертаниями превращаются в рваные глазки. У самопрессующихся сыров пустотный рисунок не является пороком.

1.4.4 Пороки корки сыра

Толстая корка встречается у твердых сыров созревающих при низкой температуре.

Она образуется также при недостаточном количестве молочной кислоты и соли в сырной массе, слишком частой мойке сыров в теплой воде и выдержке их после мойки в относительно сухом помещении (влажность ниже 80-85%). Толстая корка хорошо защищает сыр от внешних влияний, но нежелательна, так как уменьшает съедобную часть сыра.

Слабая слизистая корка встречается у сыров с повышенным содержанием молочной кислоты или соли либо того и другого вместе.

Образуется она при неправильной обработке сырной массы в ванне или при слишком развитом молочнокислом процессе и пересоле.

Трещины на корке образуются при недостаточно вязком тесте, особенно при переработке кислого молока. При большом количестве мелких трещин порок носит название « географическая карта». Трещины появляются и при сильном вспучивании сыра, когда его обьем увеличивается настолько, что приводит к разрыву корки.

В крупных сырах трещины образуются часто при маслянокислом брожении. Они могут быть также следствием неправильного ухода за коркой.

Рак корки вызывается гнилостными бактериями, развивающимися на поверхности сыра при чрезмерной нейтрализации молочной кислоты продуктами жизнедеятельности щелочеобразующих бактерий сырной слизи в результате неправильного и небрежного ухода за коркой. Сначала на корке появляются пятна-подпарины, которые в дальнейшем разрастаются и сливаются в большие язвы. В этих местах корка становится рыхлой и дурно пахнет. Поврежденные места на сыре надо соскоблить и протереть солью. При этом такой сыр хранить нельзя, необходимо его немедленно реализовать либо переработать в плавленый.

Подкорковая плесень встречается в сырах, имеющих на корке трещины. А.Н. Королев, изучавший этот порок, выяснил, что он появляется при наличии в сыре полостей, сообщающихся с наружным воздухом. Такие полости образуются при прессовании очень сухого упругого зерна, особенно в холодном помещении .

1.4.5 Пороки, вызываемые грызунами и насекомыми

Из грызунов особенно сильно повреждают сыр мыши и крысы. Против грызунов следует вести борьбу дератизацией.

Из насекомых поражают сыр клещи (акары) и личинки мух. Для предупреждения возникновения этих пороков необходимо улучшить санитарно-гигиенические условия в сырных подвалах и часто производить дезинфекцию помещений.

1.5 Теоретические основы производства сыра

1.5.1 Сычужное свертывание молока

Наиболее важный процесс при изготовлении сыра - свертывание молока сычужным ферментом. От скорости образования, структурно-механических и синеретических свойств сычужного сгустка зависят консистенция, внешний вид и другие показатели сыра.

Сычужное свертывание молока проходит две стадии: ферментативную и коагуляционную. На первой стадии под действием сычужного фермента происходит разрыв чувствительной к нему пептидной связи фенилаланин-метионин (Фен - Мет) в полипептидной цепи -казеина. В результате этого -казеин распадается на нерастворимый (чувствительный к ионам кальция) пара--казеин и растворимый гликомакропептид. Ферментативную стадию схематично можно представить следующим образом:

Рисунок 1 - Действие сычужного фермента на казеин

Гликомакропептиды -казеина имеют высокий отрицательный заряд и обладает сильными гидрофильными свойствами. При их отщеплении от -казеина снижается электрический заряд на поверхности казеиновых мицелл (с постепенным приближением к изоэлектрическому состоянию), частично теряется гидратная оболочка, в результате чего снижается устойчивость казеиновых мицелл и они коагулируют, т.е наступает вторая стадия коагуляции.

а - коагуляция мицелл под действием сил гидрофобного взаимодействия, б - коагуляция мицелл за счет кальциевых мостиков; 1 - нативные казеиновые мицеллы; 2 - параказеиновые мицеллы, потерявшие защитные гликомакропептиды--казеина

Рисунок 2 - Схема процесса сычужного свертывания молока

Механизм второй стадии сычужного свертывания окончательно не установлен. Известно, что клагуляция белков наступает лишь после расщепления 80-90% -казеина, находящегося на поверхности мицелл. Далее дестабилизированные казеиновые (точнее, параказеиновые) частицы сначала образуют агрегаты и цепочки. При достижении “критических” размеров цепочки соединяются между собой продольными и поперечными связями и образуют сплошную пространственную сетку, в петлях (ячейках) которой заключена дисперсионная среда.

При этом характер связей, возникающих при агрегировании дестабилизированных мицелл, до конца не выяснен. По мнению ученых, это могут быть силы гидрофобного взаимодействия неполярных групп пара--казеина (а также - и -казеина) или кальциевые мостики, образующиеся в результате присоединения ионов кальция к серинфосфатным группам - и -казеина двух или более сблизившихся параказеиновых мицелл.

На процесс сычужного свертывания и качество образующихся сгустков влияют состав и свойства молока, режим пастеризации, активность и состав бактериальной закваски и сычужного фермента, температура свертывания, доза хлорида кальция и т.д.

В образовании сычужного сгустка кроме казеина, по-видимому, уча-ствуют денатурированные сывороточные белки и жировые шарики. Являясь более крупными частицами, они выступают центрами коагуляции казеина, вокруг которых начинает формироваться пространственная сетка. Поэтому добавление к молоку сывороточных белков ускоряет сычужное свертывание белков молока. При этом сывороточные белки замедляют синерезис сгустка, поэтому необходимо применять меры, усиливающие обсушку сырного зерна.

Агрегация казеиновых мицелл и формирование пространственной белковой сетки происходят за счет различных связей, причем большую роль в упрочнении всей системы выполняют ионы кальция, образующие кальциевые мостики. При пониженном содержании кальция молоко свертывается медленно, и получается дряблый, трудно поддающийся Дальнейшей обработке сгусток (или он вовсе не образуется). Оптимальным содержанием кальция в молоке считается 125--130 мг% .

1.5.2 Физико-химические и биохимические механизмы образования сг у стка

Сырная масса перед созреванием должна содержать оптимальное количество влаги, иметь определенные рН и структурно-механические свойства (связность, твердость и т. д.). Эти показатели зависят от интенсивности прохождения физико-химических и биохимических процессов во время обработки сгустка, формования, прессования, посолки сыра.

Важной операцией при изготовлении сыра является обработка сгустка. Цель ее состоит в том, чтобы удалить из сгустка избыток сыворотки и оставить такое ее количество, которое необходимо для дальнейшего течения биохимических процессов и получения сыра определенного типа и качества. Изменяя содержание сыворотки в сырном зерне, регулируют микробиологические процессы при созревании сыра. Чем больше удаляется сыворотки и с ней молочного сахара, тем медленнее протекают эти процессы, и наоборот. Каждый вид сыра должен содержать оптимальное количество сыворотки в сырной массе. При выработке твердых сыров объем удаляемой сыворотки должен быть больше, чем при производстве мягких сыров.

На скорость и степень выделения сыворотки влияют следующие фак-торы: состав молока, пастеризация, кислотность и др.

Состав молока, а именно количество в молоке жира и растворимых солей кальция, по-разному влияет на содержание влаги в сырной массе. Мелкие жировые шарики не препятствуют выделению из сгустка сыворотки, легко выходят из него и представляют собой основную массу потерь жира при производстве сыра. Крупные жировые шарики могут закупоривать капилляры и задерживать отделение сыворотки. Следовательно, чем жирнее молоко, тем хуже его сгусток выделяет влагу. Растворимые соли кальция (до определенного предела) способствуют получению плотного сгустка и быстрому выделению из него сыворотки. При недостатке в молоке солей кальция, как правило, образуется дряблый сгусток, из которого плохо удаляется влага.

Пастеризация молока изменяет Физико-химические свойства белков и солей (денатурируют сывороточные белки, повышается гидрофильность казеина и т.д.). Поэтому сгусток, полученный из пастеризованного молока, при прочих равных условиях обезвоживается медленнее, чем сгусток из сырого молока.

Кислотность молока и сырной массы является решающим фактором, влияющим на выделение сыворотки из сырной массы. Молочнокислый процесс, начавшийся в исходном молоке, активно продолжается во время свертывания и обработки сырной массы. При этом количество молочнокислых бактерий в сырном зерне значительно выше, чем в сыво-ротке. Накопившаяся в сырном зерне молочная кислота снижает элект-рический заряд белков и тем самым уменьшает их гидрофильные свойства. Белки легко отдают влагу (дегидратируют) и сгусток интенсивно обезвоживается, поэтому сгусток, полученный из зрелого молока, легче отдает сыворотку, чем сгусток из свежего молока. При этом молоко с излишне высокой кислотностью образует сгусток, быстро выделяющий сыворотку, что приводит к сильному обезвоживанию сырной массы. Следовательно, для получения сырной массы нормальной влажности необходимо иметь молоко оптимальной зрелости (кислотности). Для выработки мягких сыров кислотность перерабатываемого молока должна быть выше, чем для твердых.

Удаление сыворотки из сгустка регулируют специальными приемами. К ним относится измерение температуры сырной массы и кислотности сыворотки, а также механические воздействия (разрезка сгустка, вымешивание сырного зерна). Для каждого вида сыра установлены определенный размер сырных зерен, температура второго нагревания, интенсивность и продолжительность вымешивания.

1.5.3 Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра

В производстве сыра молочнокислой микрофлоре принадлежит первостепенное значение. Она сбраживает лактозу в молочную кислоту, создает условия для дальнейшего ферментативного преобразования сырной массы.

Главными возбудителями молочнокислого брожения в молоке и сыре являются молочнокислые бактерии, культуры которых в условиях пастеризации молока стали основными факторами производства сыра.

Культуры подбирают с учетом создания многоштаммовой закваски, при всём этом принимают во внимание высокую энергию кислотообразования, устойчивость культуры к фагам и их симбиотические взаимоотношения.

Энергии кислотообразования придают большое значение, т.к. образующаяся молочная кислота подавляет жизнедеятельность посторонней микрофлоры и тем самым содействует получению высококачественного продукта .

Формирование каждого вида сыра обусловливается, по существу, качественным и количественным составом микрофлоры. Ферментные системы микроорганизмов, внесенных с бактериальными заквасками, составляющими микрофлору сыра, вызывают очень сложные биохимические процессы, вследствие чего он созревает, приобретая при всём этом характерные органолептические свойства, присущие данному виду сыра. Технологические приемы, применяемые при производстве сыров (разная степень зрелости молока, температура свертывания и второго нагревания, размеры сырного зерна, степень обезвоживания сырной массы и пр.), сводятся в конечном итоге к созданию оптимальных условий для определенных групп микро-организмов.

С целью получения сыров высокого качества, особенно в случаях недостаточной степени зрелости, в сырое молоко часто вносят некоторое количество желательных видов молочнокислых бактерий. Особенно это практикуется при производстве швейцарского сыра из сырого молока. Обычно при всём этом вносят чистые культуры молочнокислых палочек -- 0,1-0,2% и в очень небольшом количестве - пропионовокислых бактерий (1 мл на 1т молока).

При использовании пастеризованного молока единственным источником микрофлоры, участвующей в созревании сыра, является закваска, приготовленная на чистых культурах молочнокислых бактерий. Остаточная микрофлора при тщательной пастеризации не может иметь существенного значения в этом процессе. Поэтому выбор культур и составление заквасок является ответственейшим моментом в технологии и формировании желательного вида сыра.

До настоящего времени при составлении заквасок принимались во внимание, помимо вида бактерий, энергия кислото- и ароматообразования, а в последнее время учитывают и протеолитическую способность штаммов молочнокислых бакте-рий. Составляют многоштаммовые закваски двух видов -- для мелких и крупных сыров.

В настоящее время закваски составляют пока по старому способу, т. е. принимают во внимание видовую принадлежность молочнокислых бактерий.

В сыроделии в качестве бактериальной закваски используют чистые культуры стрептококков и палочек. Из стрептококков применяют Str. lactis, Str. kremorps, Str.diacetilactis и Leuconostoc acetonicus.

Первые две культуры -- кислотообразователи, а последние из перечисленных выше, кроме того, сбраживают лимонную кислоту, при всём этом образуются ароматическое вещество диацетил и газы.

Для крупных сыров (швейцарского и советского) применяют обычно две закваски, первую составляют из стрептококков, а вторую -- из молочнокислых палочек хельветикум и термофильных стрептококков. Помимо этого, часто: прибавляют также пропионовокислые бактерии.

В закваски вносят несколько штаммов одного и того же вида бактерий, чтобы в зависимости от биологических свойств молока развивались те микроорганизмы, которые более приспособлены к данным условиям .

Микрофлора молока должна содержать четыре основных группы мокроорганизмов: молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки, микрококки и немолочнокислые палочки.

Первая группа принадлежит к стрептобактериям, факультативным анаэробам. Все они выдерживают нагревание в течение 30мин при 60 °С и даже при 65 °С. Ни один из штаммов не растет при температуре 10-12 °С. Оптимальная температура роста 45-50 °С. В этих условиях они свертывают молоко через 13-14ч и через 24ч образуют 1,39-1,49% молочной кислоты (155-166 °Т). Все культуры дают плотный сгусток, без газообразования и пептонизации. Штаммы этих культур хорошо сбраживают глюкозу, галактозу, лактозу, сахарозу, мальтозу, левулезу, декстрин и не сбраживают маннит, арабинозу и сорбит.

Молочнокислые стрептококки представляют собой кокки и диплококки с выраженными свойствами термофильных факультативных анаэробов. Они выдерживают нагревание в течение 60-90мин при 60 и даже 65С. Не растут при температуре 10-12С. Сбраживают глюкозу, галактозу, лактозу, сахарозу, мальтозу, рафинози и декстрины; не сбраживают манит, арабинозу, сорбит, глицерин и крахмал. Не имеют катализной системы, не восстанавливают нитратов, не образуют ацетона и сероводорода. Не обладают способностью образовывать газ и пептонизировать молоко.

Микрококки представляют собой организмы со сравнительно малыми аэробными признаками. Эта группа бактерий менее термоустойчива по сравнению с двумя предыдущими, но она хорошо развивается при температуре 10-12С. Отдельные штаммы силно отличаются по сбраживанию углеводов, причем некоторые из сахаров потребляются культурами с образованием кислот, другие же используются без изменения реакции среды. Свертывание молока наступает через 72-96 ч, а некоторые штаммы совсем не обладают этой способностью.

1.5.4 Бактериальные закваски и сычужные фермент

1.5.4.1 Бактериальные закваски и препараты

В молоко перед свертыванием вносят производственные закваски или активированные бактериальные препараты с целью восполнения полезной микрофлоры, уничтоженной при пастеризации молока и формирования видовых особенностей сыров.

Бактериальные закваски (БЗ) и бактериальные препараты (БП) для производства сыров различаются качественным и количественным составом микрофлоры, ее состоянием, количеством жизнеспособных клеток, формой выпуска, фасовкой, а отсюда - назначением и способами применения.

В зависимости от формы выпуска и содержания микроорганизмов различают: сухие и жидкие БЗ, представляющие собой чистые культуры молочнокислых бактерий в молоке, содержащие в 1г (см3) не более 10 млрд. жизнеспособных клеток; сухие и жидкие БК, содержащие в 1г (см3) не менее 100 млрд. жизнеспособных клеток.

По составу микрофлоры различают закваски и препараты молочнокислых бактерий, пропионовокислых бактерий и сырной слизи.

По количеству видов и штаммов микроорганизмов, включаемых в состав микрофлоры заквасок и препаратов, различают моновидные, поливидные и смешанные БЗ и БК. Моновидные - состоящие из одного вида микроорганизмов - одно- или многоштаммовые закваски и концентраты (например, БК мезафильных молочнокислых палочек вида L. plantarum). Поливидные (многовидные) - состоящие из нескольких видов одного рода или семейства микроорганизмов. Смешанные закваски и концентраты состоят из микроорганизмов различных видов, родов и семейств.

Необходимым элементом производства сыров являются молочнокислые бактерии, вносимые в молоко для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций.

Молочнокислые бактерии выполняют следующие функции:

· преобразуют основные компоненты молока (лактозу, белки, жир) в соединения, обуславливающие вкусовые и ароматические свойства сыра и его консистенцию, питательную и биологическую ценность, в том числе сбраживают молочный сахар и цитраты, с образованием молочной кислоты, углекислотного газа и некоторых других продуктов (диацетила, ацетоина, уксусной кислоты);

· активизируют действие молокосвертывающих ферментов и стимулируют синенрезис сычужного сгустка

· принимают участие в формировании рисунка и его консистенции;

· подавляют развитие технически вредных и патогенных микроорганизмов, снижающих качество сыра, и вызывающих порчу сыра (масленнокислые бактерии) или вызывающих пищевые отравления (стафилококки, сальмонеллы) за счет сбраживания углеводов, повышения активной кислотности и снижение окислительно-восстановительного потенциала сыра, а также продуцирования специфических ингибирующих веществ.

Молочнокислые бактерии, включаемые в состав микрофлоры БЗ и БП, по таксонометрическим и функциональным признакам можно разделить на следующие группы:

· мезофильные гомоферментативные (сбраживающие лактозу преимущественно до молочной кислоты) молочнокислые стрептококки рода Streptococcus, видов S.lactis и S.cremoris и молочнокислые палочки рода Lactobacillus, видов L.plantayum и L.casei;

· мезофильные гомоферментативные молочнокислые стрептококки вида S.lactis, разновидности S.lactis subsp. Diacetilactis и S.lactis subsp. Acetoinicus, сбраживающие цитраты в присутствии углеродов с образованием углекислого газа, уксусной кислоты, ацетоина, диацетила;

· мезофильный гомоферментативные (сбраживающие лактозу с образованием молочной кислоты, уксусной кислоты, этилового спирта и углекислого газа) молочные бактерии группы Leuconostos видов Len. Lactis, Len.cremoris и Len.dextranicum;

· термофильные гомоферментативные молочнокислые стрептококки вида S.thermophilus и молочнокислые палочки видов L.lactis, L.helyeticus, L. Bulgaris и L.acidophilus.

При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания используют БЗ и БК термофильных молочнокислых бактерии. Для обогащения микрофлоры сыров с высокой температурой второго нагревания используют БЗ и БК мезофильных молочнокислых бактерии.

При производстве сыров с высокой температурой второго нагревания из пастеризованного молока, наряду с молочнокислыми бактериями обязательным компонентом заквасочной микрофлоры являются пропионовокислых бактерии культур микроорганизмов вида Propionibacterium freudenreichii subsp.freudenreichii, Propionibacterium freudenreichiigclobosum.

При выработке сыров производственные бактериальные закваски или активизированные БП обычно вносят в молоко перед свертыванием.

Доза вносимой закваски составляет 0,5-2,5 % от количества перерабатываемого молока. Конкретная доза закваски зависит от вида сыра, скорости нарастания кислотности сыворотки и темпа обсушки зерна, зрелости и физико-химических свойств молока.

Перед внесением закваски в молоко ее необходимо тщательно размешать во избежание попадания в молоко комочков сгустка, в местах нахождения которых в сырной массе могут образовываться зоны усиленного брожения и появляться белые пятна.

При излишнем развитии молочнокислого процесса можно в допустимых для каждого вида пределах уменьшать дозу вносимой закваски. Вместе с тем, надостаточное внесение заквасочных культур может привести к нарушению биохимических процессов в сырной массе, а отсутствие конкуренции - к активизации посторонней, технически вредной микрофлоры. В результате усиливается вероятность появления горечи, нечистоты и других пороков вкуса и запаха, наличие неправильного или отсутствие рисунка .

1.5.4.2 Сычужный фермент

Лучшим для сыроделия является сычужный фермент, содержащий два ингредиента - химозин (ренин) и пепсин (А и В). Оба ингредиента свертывают молоко, при всём этом химозин более активен. Молокосвертывающая активность сычужного фермента зависит не только от соотношения ингредиентов, но и от свойств молока, кислотности, температуры и содержание в нем ионов кальция. Фермент стабилен при рН 5,3 - 6,3 (имеет оптимальную активность при рН 6,2 и температуре 40С). При этом чистый сычужный фермент является дорогостоящим препаратом, т.к. его получают из сычуга молодых телят. При этом в ферменте содержится до 70% химозина. С возрастом состав фермента меняется, и у взрослых животных в нем преобладает пепсин. Технический препарат сычужного фермента содержит 30-40% пепсина и имеет достаточно высокую молокосвертывающую активность.

Говяжий пепсин, наряду с его пониженным молокосвертывающей, обладает высокой протеолитической активностью. Поэтому сыры, изготовленные с применениме такого фермента, часто имеют пороки вкуса - горечь.

Наиболее оптимальным для сыроделия является применение для сыроделия различных ферментных препаратов, представляющих смесь сычужного фермента с говяжим пепсином (или пепсином домашней птицы).

В отечественном сыроделии наиболее распространены следующие ферментные препараты: сычужные порошок, пепсин пищевой свиной, пепсин пищевой говяжий.

В последние годы в отечественном сыроделии стали применяться ферментные препараты микробного (плесневого и бактериального) происхождения, в основном импортного производства .

1.5.5 Биохимические процессы, протекающие в производстве сыра

В процессе созревания сыра вследствие биохимических реакций выделяются газы: углекислый газ, водород, аммиак и др. Частично они выделяются наружу, частично задерживаются в сырной массе, образуя глазки.

Аммиак образуется при дезаминировании аминокислот. Часть его вступает в соединение с кислотами, часть накапливается в свободном состоянии и улетучивается, о чем свидетельствует запах аммиака в сырохранилищах. Водород выделяется в процессе маслянокислого брожения молочной кислоты, а также в результате деятельности бактерий группы кишечных палочек. Он плохо растворяется в сырной массе, легко диффундирует через неплотные участки, поэтому не задерживается в сыре. При этом при энергичном маслянокислом брожении образуется большое количество водорода, что может привести к получению неправильного рисунка и вспучиванию сыра.

Углекислый газ по сравнению с другими газами выделяется в значительно больших количествах (содержание С02 составляет 60-90% количества всех газов). Он образуется при сбраживании молочного сахара и солей молочной кислоты (лактатов) ароматобразующими молочнокислыми, пропионовокислыми, маслянокислыми бактериями, бактериями группы кишечных палочек, а также при декарбоксилировании аминокислот и жирных кислот. Углекислый газ сравнительно хорошо растворяется в сырной массе, однако его образуется настолько много, что он создает пересыщенный раствор и при благоприятных условиях начинает выделяться. Газ скапливается в микропустотах сырной массы, постепенно расширяет их, превращая в глазки. При быстром выделении СО2 таких центров скопления газа будет очень много, и тогда глазки образуются мелкие и в большом количестве (голландский, костромской сыры). При медленном выделении СО2, например, в советском и швейцарском сырах, глазки образуются крупные и в малом количестве.

1.5.5.1 Молочнокислое брожение

В мелких твердых и полутвердых сырах рисунок образуется при развитии ароматобразующих молочнокислых бактерий (Leuc.dextranicum, Lac.diacetlactis и др.). Как показывает опыт, сыр, выработанный с использованием одной культуры Lac.lactis , не имеет рисунка. Ароматобразующие бактерии сбраживают молочный сахар, в результате чего образуются разнообразные продукты и углекислый газ.

Рисунок 3- Молочнокислое брожение

Образующаяся в процессе гликолиза ПВК является в молочнокислом брожении акцептором электронов.

1.5.5.2 Пропионовокислое брожение

В сырах с высокой температурой второго нагревания образование глазков обуславливают пропионовокислые бактерии, сбраживающие молочный сахар, молочную кислоту и ее соли.

3С12Н22О11 + 3Н2О 8СН3СН2СООН + 4СН3СООН + 4СО2 + 4Н2О

лактоза пропионовая к-та уксусная к-та

3СН3СНОНСООН 2СН3СН2СООН + СН3СООН + СО2 + Н2О

молочная к-та пропионовая к-та уксусная к-та

В процессе гликолиза молекула органического вещества метабилизируется до пирувата. Молекула ПВК усложняется - карбоксилируется в реакции, катализируемой биотинзависимым фертментом. Донором СО2 является метилмалонил-КоА. В реакции транскарбоксилирования образуется щавелеянтарная кислота (ЩУК) и пропионил-КоА:

Рисунок 4 - Реакция транскарбоксилирования в пропионовокислом брожении

ЩУК в результате трех последовательных ферментетивных реакций превращается в янтарную кислоту, реакции протекают с участием НАДН+ , возникших при окислении 3-ФГА. На сукцинат переносится КоА-группа с пропионил-КоА, в результате чего образуются сукцинил-КоА и пропионовая кислота, которая выводится из процесса и накапливается вне клетки. Сукцинил-КоА с помощью изомеразы превращается в метилмалонил-КоА. Эту реакцию называют ключевой в пропионовом брожении, т.к. в ней подготавливается субстрат, являющийся предшественником пропионовой кислоты, - метилмалонил-КоА.

Рисунок 5 - Пропионовокислое брожение

В ходе реакции образуются дополнительные продукты:

Рисунок 6 - Дополнительные продукты пропионовокислого брожения

Пропионовокислое брожение рассматривается как наиболее совершенные впособ получения энергии в анаэробных условиях.

1.5.5.3 Маслянокислое брожение

Маслянокислое брожение приводит к образованию в сыре крупных глазков неправильной формы или же пустот щелевидной формы. Маслянокислые бактерии сбраживают лактозу, молочную кислоту и лактаты с выделением углекислого газа, водорода и масляной кислоты.

Принципиально иной тип брожения, возникает конденсация типа С2 + С2 С4 (масляная кислота). Основными продуктами брожения являются: углекислый газ, водород, масляная и уксусная кислоты. Дополнительные продукты: этанол, ацетон, изопропанол, атомарный водород и др.

Рисунок 7 - Маслянокислое брожение

2 Технологическая часть

2.1 Технология производства сыра

2.1.1 Характеристика готового продукта

Сыр "Российский новый" должен соответствовать требованиям приведенным ниже.

Форму, размер и массу сыр должен иметь следующие: форма - низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округлыми гранями; высота -10-18см; диаметр 24-28см; масса - 4,7-1,1 кг.

Органолептические показатели сыра:

Вкус и запах - выраженный сырный, слегка кисловатых, без посторонних привкусов и запахов, допускается слегка пряный вкус;

Внешний вид- корка ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая специальными парафинами, полимерными, комбинированными составами или полимерными пленками под вакуумом, поверхность должна быть чистой;

Консистенция- тесто пластичное, нежное, однородное (допускается слегка плотное тесто);

Рисунок - на разрезе сыр имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;

Цвет теста - от слабо-желтого до желтого, равномерный по всей массе.

Физико-химические показатели сыра: массовая доля жира в сухом веществе 501,6%; массовая доля влаги, не более 44%; массовая доля поваренной соли 1,5 0,5%.

2.1.2 Рецептура сыра "Российского нового" на 100кг продукта

Таблица 1 - Рецептура сыра "Российского нового"

2.1.3 Характеристика сырья

2.1.3.1.Молоко

Молоко коровье, заготавливаемое по ГОСТ 13264, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия.

В молоке не допускаются ингибирующие вещества (антибиотики), моюще-дезинфецирующие вещества (сода, аммиак).

Молоко должно быть плотностью не менее 1027 кг/м3.

Молоко, предназначенное для выработки сычужных сыров, должно отвечать требованиям высшего или первого сорта, но содержать соматических клеток не более 500 тыс/смЗ, и по сычужно бродильной пробе соответствовать требованиям не ниже 2-го класса. Содержание спор мезофилных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в таком молоке должно быть не более 13 в смЗ.

Молоко должно быть натуральным, белого или слабо-кремового цвета, без осадка и хлопьев. Замораживание молока не допускается.

2.1.3.2 Соль

Соль поваренная пищевая по ГОСТ РБ1574-2000, не ниже первого сорта, молотая, не йодированная; для подсолки в зерне не ниже сорта «Экстра».

Соль должна быть кристаллическим сыпучим продуктом. Не допускается наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением и способом производства соли. Вкус должен быть солёный, без постороннего привкуса. Цвет - белый. У соли не должно быть посторонних запахов.

В соли высшего и первого сортов допускается наличие тёмных частиц в пределах содержания нерастворимого в виде остатка и оксида железа.

2.1.3.3 Калий азотнокислый

Калий азотнокислый по ГОСТ 4217-77. Представляет собой бесцветные, прозрачные, растворимые в воде кристаллы. Формула КNОЗ. Молекулярная масса - 101,09 моль.

2.1.3.4 Натрий азотнокислый

Натрий азотнокислый по ГОСТ 4168-79, представляет собой прозрачные бесцветные кристаллы или кристаллический порошок белого цвета, гигроскопичен, хорошо растворим в воде, плохо растворим в спирте. Формула №МОЗ. Молекулярная масса 84.99 моль.

2.1.3.5 Кальций хлористый технический

Кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77, не ниже первого сорта. Порошок или гранулы белого цвета, массовая доля хлористого кальция не менее 90%, массовая доля магния в пересчете на МдИ не более 0,5%, массовая доля нерастворимого в воде остатка не более 0,5%.

2.1 3.6 Селитра калиевая техническая

Селитра калиевая техническая по ГОСТ 19790-74, марки А, Б, В высшей категории качества. Белые кристаллы с желтовато-сероватым оттенком. .Массовая доля азотнокислого калия не менее 99,85%. Массовая доля воды не более 0.08%. Массовая доля хлористых солей в пересчете на NaCl не более 0,017%. Массовая доля углекислых солей в пересчете на КСОЗ не более 0,01%. Массовая доля окисляемых марганцовокислым калием веществ в пересчете на КNО2 не более 0,01%. Массовая золя солей кальция и магния в пересчете на Са не более 0,002.

2.1.3.7 Закваски и бактериальные препараты

Закваски и бактериальные препараты, разрешенные к применению в сыроделии органами Госсанэпиднадзора.

Для производства сыра “Российского нового" с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильные молочные бактерии рода Streptococcus lactis, Str.diacetilactis, Str. Paracitroyosus.

Мезофильная бактериальная закваска обеспечивает протеолиз белка, необходимые превращения сырной массы, накопление вкусовых и ароматических веществ, свойственных этому сыру.

Термофильная бактериальная закваска позволяет ускорить продолжительность обработки сгустка и сырного зерна на 30-40% по сравнению с традиционной технологией; сократить срок созревания до 30 суток вместо 60 без ухудшения органолептических показателей продукта, существенно повысить устойчивость сыра к развитию посторонней, в том числе патогенной микрофлоры.

2.1.3.8 Упаковка

Для упаковки сыра используют пакеты «Криовак» ВК-4L. Пакет ВК-4L принадлежит к гамме уникальных, многослойных термоусадочных пакетов, разработанных специально дня упаковки сыров.

Особая многослойная структура пакета «Криовак» ВК-4L обеспечивает поддержание влажности сыра на оптимальном уровне и защищает продукт от воздействия кислорода выпуская при всём этом наружу двуокись углерода, образующуюся в процессе созревания сыра.

Обеспечивая естественное созревание сыра в пакете, ВК-4L позволяет избежать многих связанных с этим процессом издержек и увеличивает выход продукции благодаря производству бескоркового сыра. Эти пакеты сочетают полную защиту при манипуляциях, гигиеническую защиту и простоту хранения продукта. Окончательная усадка обеспечивает прекрасный внешний вид продукта, что является важным дополнительным преимуществом, предлагается широкий выбор цвета пакетов - прозрачный, красный, желтый, оранжевый и зеленый.

2.1.3.9 Ферментный препарат

Для производства сыра российского нового используется ферментный препарат ВНИИМС кг- 50 курино-говяжий.

Данный препарат хранят в сухом и тёмном месте, при температуре не выше 10 С и относительной влажности не более 75%.

2.1.3.10 Вода питьевая

В сыроделии используется вода питьевая по ГОСТ Р 51232-99.

2.1.4 Технологический процесс производства сычужного сыра “Российского н о вого” с использованием бактериальной закваски

Поступающее на завод молоко насосом Н1 через воздухоотделитель ВО и счетчик С1 полают в промежуточные резервуары Р1. Из него насосом Н2 молоко направляется в подогреватель ПО, затем в сепаратор молокоотделитель СМ и охладитель О. Охлаждённое до температуры созревания (102 С) молоко подают в резервуар Р2 на созревание. После созревания молоко направляют через уравнительный бачок БУ насосом Н3. Далее насосом Н4 в секцию регенерации пастеризатора АП, далее на сепаратор-нормализатор СН. Нормализованное по жиру молоко поступает в секцию пастеризации и регенерации пластинчатого пастеризатора АП. Пастеризованное и охлаждённое до температуры свёртывания (32-34 С) молоко через счетчик С2 подают в сыроизготовитель СИ.

В сыроизготовителе СИ в молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску, азотнокислый калий или натрий, молокосвёртывающий фермент. Здесь молоко свёртывается, а полученный сгусток режут и обрабатывают с целью получения сырного зерна.

Сырное зерно после обработки насосом Н5 через отделитель сыворотки ОС подают в тележку для самопрессования ТС.

После самопрессования сыр направляют на прессование, которое осуществляется на прессах П различных конструкций.

Отпрессованный сыр взвешивают на весах Ве, укладывают в контейнеры для подсолки сыра КП и помещают в солильные бассейны БС.

Посоленный сыр помещают на стеллажи или контейнеры для созревания сыра КС1 и направляют на обсушку и созревание.

В процессе созревания сыры периодически моют на сыромоечной машине ММ, обсушивают на сушилке СС и упаковывают в пленку на вакуум-упаковочной машине Ву. Затем сыр поступает в камеры созревания КС2. Созревший сыр поступает в сырохранилище, а затем реализуется.

2.1.4.1 Приемка молока

К приемке допускается молоко, доставленное в опломбированном виде и транспортных средствах, имеющих санитарный паспорт.

Приёмка молока заключается в определении его количества, контроле качества и проведении сортировки.

Контролю подвергают каждую партию молока, поступающего на завод. Под партией понимают молоко, сдаваемое одновременно, одного сорта, в однородной таре, одного хозяйства, оформленное одним сопроводительным документом. При транспортировании молока в цистернах, партией считают каждую секцию (отсек) цистерны.

Приемка молока включает следующие операции: проверку сопроводительных документов, осмотр тары, органолептическую оценку молока, определение температуры, отбор проб на анализы для оценки качества молока, анализы, сортировку молока, оформление необходимой документации.

При осмотре тары отмечают: исправность и чистоту тары; наличие и целостность пломб, наличие и состояние резиновых колец под крышками фляг и цистерн; наличие заглушек и чехлов на патрубках цистерн.

После перемешивания в каждой упаковочной единице(секции молочной цистерны, фляге) определяют органолептические показатели молока: запах, цвет и консистенцию. Оценку вкуса проводят только после кипячения пробы молока.

Температуру молока измеряют в каждой секции цистерны в двух-трёх флягах из каждой партии, в сомнительных случаях во всех флягах, в соответствии с ГОСТ 26754-85.

Анализы, характеризующие качество молока, проводят по ГОСТ 3624-67, по следующей нижеприведенной схеме.

Ежедневно в пробах молока от каждой упаковочной единицы определяют кислотность - методом предельной кислотности.

Ежедневно в пробах молока от каждой партии определяют:

группу чистоты - по ГОСТ 8218-56;

массовую долю жира - по ГОСТ 5867-69;

плотность но ГОСТ 3625-84.

Не реже одного раза в декаду в пробах молока от каждого поставщика определяю:

класс по сычужно-бродильной пробе - по ГОСТ 9225-84;

наличие в молоке веществ, ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов -по ГОСТ 23454-79:

бактериальную обсемененность - по редуктазной пробе с резазурином в сответсгвии с ГОСТ 9225-84.

Исходя из результатов органолептической оценки, физико-химических (плотности) и биологических (редуктазной и сычужно-бродильной пробы) анализов устанавливают сыропригодность молока и определяют возможные способы его подготовки к переработке.

2.1.4.2 Подготовка молока к выработке сыра

2.1.4.2.1 Резервирование молока

Резервирование молока заключается в хранении его при температуре от 2 до 6С не более 24 часов после дойки, очистки и охлаждения. Для этой цели в местах резервирования должны быть установлены резервуары, сепаратор - молокоочиститель, охладитель.

Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществлять доставку молока в определенное время, организовать правильную переработку его на заводе.

2.1.4.2.2 Созревание молока

Оптимальным режимом созревания молока в сыроделии является выдержка его при температуре (102) С в течении (122)ч. В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, снижается окислительно-восстановительный потенциал и т.д.). Всё это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока, развитие микробиологических и биохимических процессов и его качество.

2.1.4.2.3 Тепловая обработка молока

От механических примесей молоко очищают в центробежных молокоочистителях. Наибольший эффект в сепараторах наблюдается при обработке подогретого до 35-40С молока

Тепловую обработку молока проводят для уничтожения технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов.ю а также для очистки его соматических клеток. Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание его до температуры от 90 до 92С с выдержкой от 20 до 25С.

Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр

2.1.4.2.3 Нормализация молока

Для получения стандартных по массовой доле жира сыров, молоко необходимо нормализовать, то есть установить в молочной смеси для выработки сыра определенную массовую долю жира.

Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора- нормализатора.

После заполнения сыроизготовителя в молоке ещё раз проверяют массовую долю жира и окончательно регулируют её, добавляя пастеризованное обезжиренное молоко или сливки.

2.1.4.3 Подготовка молока к свёртыванию

2.1.4.3.1 Внесение в м о локо хлористого кальция

При пастеризации молока часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние. Это сопровождается ухудшением сычужной свёртываемости молока и получением более дряблого, непрочного сгустка.

Для устранения этих недостатков в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчёта от 10 до 40г безводной соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой (8551)С из расчета 1,5 м3 на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться, после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.

Использовать хлористый кальций в виде сухой соли или свежеприготовленного не отстоявшегося раствора запрещается.

Хранят готовый раствор в закрытой стеклянной, керамической или из нержавеющей стали посуде. Сухую соль хлористого кальция ввиду её большой влагопоглощающей способности хранят на заводе в герметически закрытой таре.

2.1.4.3.2 Внесение в молоко калия или натрия азо т нокислого.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотно-кислого из расчета (2010)г соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора калия или натрия азотно-кислого используют воду с температурой (85±5)С из расчета 1дм на (150±50)г соли.

Допускается внесение в молоко калия или натрия азотно-кислого в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух-трёхслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке или на патрубок под струю подаваемого молока.

2.1.4.3.3 Применение бактериальных заквасок

Необходимым элементом производства сыров являются молочно-кислые бактерии, вносимые в молоко для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций.

Молочнокислые бактерии выполняют в сыре следующие функции:

§ преобразуют основные компоненты молока (лактозу, жир) в соединения, обуславливающие вкусовые и ароматические свойства сыра, его питательную и биологическую ценность;

§ активизируют действие молокосвертывающих ферментов и стимулируют синерезис сычужного сгустка;

§ принимают участие в формировании рисунка сыра и его консистенции;

§ создают неблагоприятные условия для развития посторонней микрофлоры.

Для производства сычужного сыра «Российского нового» с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильные молочные бактерии рода Str. Lactis, Str.diacetatilactis. Рекомендуются следующие дозы бактериальных заквасок до 1%. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 19 до 22Т.

Бактериальные закваски до использования хранят в холодильнике (в морозильной камере или под морозильной камерой), не допуская резких перепадов температуры. Срок годности сухих заквасок при температуре не выше 5 С - от 3 до 4 месяцев.

2.1.4.3.4 Приготовление бактериальных заквасок

Для приготовления бактериальных заквасок используют доброкачественное молоко от определённых хозяйств, где на высоком уровне поддерживаются санитарно-гигиенические условия. Молоко разливают в 6-7 бутылок ёмкостью 0,5-1л. стерилизуют при 105-110 С или пастеризуют при 95 С и выдерживают при этой температуре 45-60 мин. стерилизованное или пастеризованное молоко охлаждают до 28-30° С. Затем во все бутылки вносят равное количество сухой культуры из одной пробирки или двух-трёх пробирок одной и той же партии сухой закваски. Молоко тщательно перемешивают стерильной металлической лопаточкой и оставляют при этой температуре для сквашивания. Продолжительность сквашивания 12-18 ч. Кислотность готовой закваски 80-90Т. После этого закваску охлаждают до 6-8°С и хранят при этой температуре до использования.

Молоко, предназначенное для приготовления вторичной закваски, в количестве 3-5л стерилизуют или пастеризуют в специальных заквасочниках, как указано выше, и охлаждают до 28С. В охлаждённое молоко вносят 3-5% первичной закваски (из одной бутылки) и оставляют для сквашивания. Продолжительность сквашивания 6-8 ч, кислотность готовой закваски 85-105Т.

Вторичная закваска может быть уже использована в производстве или для приготовления закваски в большем количестве. В последнем случае молоко подогревают, как указано выше, охлаждают до 26-28С и вносят в него 3-5% закваски. Продолжительность сквашивания 5-7 ч, кислотность готовой закваски 85-105 Т.

И процессе приготовления бактериальной необходимо соблюдать тщательную санитарию, весь инвентарь и оборудование следует стерилизовать раствором хлорной извести и острым паром. Для приготовления заквасок должно быть выделено отдельное помещение и подготовлен специальный работник.

Мезофильная бактериальная закваска обеспечивает не только протеолиз белка, но и необходимые превращения сырной массы, накопление вкусовых и ароматических веществ, свойственных этому сыру. Указанная закваска с ароматобразующими стрептококками сбраживает молочный сахар, лимонную кислоту; причем сыр обогащается аминокислотами, углекислотой. Концентрация молочной кислоты в нём несколько уменьшается, и интенсивность автолиза бактериальной массы повышается, в результате чего улучшается вкус сыра. Одновременно под действием молочной кислоты кальциевые и фосфорные соли переходят в раствор, повышается гидрофильность казеина, сырная масса становится более эластичной, что положительно влияет на консистенцию зрелого сыра.

Термофильная бактериальная закваска позволяет: ускорить продолжительность обработки сгустка и сырного зерна на 30-40% по сравнению с традиционной технологией; активизировать молочный процесс, особенно, на стадии формования и прессования сыра, интенсифицировать ферментативный гидролиз белков сырной массы и, тем самым, сократить срок созревания до 30 суток вместо 60 без ухудшения органолептических показателей продукта, существенно повысить устойчивость сыра и развитию посторонней, в том числе, патогенной микрофлоры.

Бактериальные культуры в закваске должны быть жизнеспособными, устойчивыми к температурам нагревания сырной массы, активно развиваться как в молоке, так и в сгустке и в сырной массе.

Качество бактериальных заквасок контролируют по времени свертывания, кислотности, количеству летучих кислот, наличию углекислого газа.

2.1.4.4 Свёртывание молока

Количество молокосвертывающего препарата, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (30-35 мин).

Если показания прибора для сычужной пробы молока свидетельствует о.пониженной способности молока к свертыванию, то нужно увеличить в допустимых пределах дозу хлористого кальция и бактериальной закваски, повысить температуру свертывания, увеличить дозу молокосвертывающего препарата при всём этом не рекомендуется.

Молокосвертываюший препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25мин до использования. Потребное количество ферментного препарата растворяют в пастеризованной и охлажденной до температуры 34С воде из расчета 2,5г препарата на 100 мл волы. Смесь готовят на свертывание 100л натурального молока.

После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течении 6 мни. и затем оставляют в покое до образования сгустка.

Продолжительность свертывания молока при выработке твердых сычужных сыров должна составлять 30 мин.

Готовность сгустка определяют общепринятым способом на излом. Он должен давать на изломе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого цвета.

Стишком нежный или слишком плотный сгусток одинаково не желательны для резки. В том и другом случае затрудняется постановка однородного по размерам зерна, при всём этом образуется много сырной пыли (очень мелких частичек сгустка), что снижает выход сыра н отрицательно отражается на его качестве .

2.1.4.5 Разрезание сгустка и постановка зерна

Цель обработки сычужного сгустка (резка. дробление, второе нагревание, обсушка) - удалить излишнюю сыворотку из сырной массы, достигнуть оптимальной влажности и оптимальной активной кислотности её.

Готовый сгусток режут специальными ножами на кубики размером (8-10) мм или режут и дробят на зерно до размеров (7±1) мм. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки должна быть в пределах от 13Т до 14°Т. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 15-20 мин.

Резку сгустка и постановку зерна производят медленно осторожно, не допуская образования мелких частиц белка, так начинаемой сырной пыли. После постановки зерна удаляют 20-30% сыворотки и приступают к вымешиванию (15 мин).

2.1.4.6 Второе нагревание и о б сушка сырного зерна

Второе нагревание сырного зерна проводят до 461С в течение (25-35) мин. при постоянном перемешивании. Постоянное перемешивание проводят для того, чтобы сырное зерно не слипалось. При этом происходит дальнейшая его обсушка, активизация бактериальных процессов и нарастания кислотности.

Для предупреждения излишнего развития молочно-кислого процесса в сыре в начале второго нагревания в смесь зерна с сывороткой вносят (3-15)% питьевой воды.

В процессе обработки, второго нагревания и обсушки зерна 2-3 раза определяют кислотность сыворотки, которая должна увеличиться за это время на 1 -2,5 Т.

Частичную подсолку в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после окончания второго нагревания, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят поваренную соль «Экстра» из расчёта 300-400 г на 100 кг молока.

По окончании второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности, которая определяется по его упругости и клейкости .

2.1.4.7 Формование сырной массы

Формование сыра - это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки и образования из него монолитных индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой.

После 20 мин. выдержки с солью зерно насосом (из сырных ванн) подают на вибрационное сито (лоток) для удаления сыворотки.

Из бункера вибратора зерно поступает непосредственно в установленные на транспорте сырные формы, предварительно выстланные влажной чистой серпянкой или миткалем. В формах зерно уплотняют, серпянку расправляют, натягивают, концы её аккуратно помещают на поверхности сыра. Формы с уплотненным зерном перемещают к прессам.

Вибрационное сито должно находиться в прессовальном помещении около прессов, а сырное зерно подают к ним насосом. Применение насосов и вибратора обеспечивает проточность производства. При этом ускорится отделение сыворотки от терна без понижения его температуры и без задержки развития молочнокислого процесса.

Формование сырного зерна насыпью способствует образованию характерного для этого вида сыра пустотного, неравномерного, угловатого и щелевидного рисунка. Пустоты, оставшиеся между зернами, после удаления сыворотки заполняются воздухом, а в дальнейшем газом, что вызывает образование глазков различных размеров и формы .

2.1.4.8 Прессование сырной массы

После формирования обычно сыры прессуют, либо происходит их самопрессование под тяжестью вышележащих слоев. Прессование и самопрессование необходимо для дальнейшего закрепления формы сыра, плотного соединения зерен в сплошной монолит, для удаления механически захваченной сыворотки и создания плотной замкнутой поверхности.

Наполненные зерном формы оставляют в течении 30-60 минут для самопрессования массы. По истечении данного времени сыр ставят под пресс. Давление в течение первого часа прессования должно составлять 10кПа. По истечении часа сыр перепрессовывают, отжимая серпянку, и маркируют казеиновыми цифрами, помещая их в центре верхнего полотна сыра (дата выработки), затем в форму помещают металлический диск и вновь ставят под пресс. Так как давление действует в основном на нижние слои, то верхние слои остаются малоуплотненными. Поэтому сыры необходимо перепрессовывать и переворачивать.

Продолжительность прессования сыра составляет от 2 до 7 часов при постепенном повышении давления от 10кПа до 35 кПа.

Длительность процесса самопрессования и прессования сыра определяется, прежде всего, достижением активной кислотности в сыре после прессования в пределах от 5,2 - 5,3 рН. Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования (44-45)% .

2.1.4.9 Посолка сыра

Цель посолки сыра придание ему соответствующею вкуса и сохранения продукта от быстрого перезревания и порчи. Соль является до некоторой степени регулятором развития молочно-кислых, пропионовых и прочих бактерий, участвующих в созревании сыров. Частичная посолка сырной массы в процессе второго нагревания повышает гидрофильность зерна и содержание влаги в сырной массе на 2-3%, которая удерживается на последующих стадиях обработки.

Посолка сыра в насыщенном рассоле приводит к потерям влаги в сырах с низкой температурой второго нагревания и усушка составляет до 4-5% к первоначальному весу сыра.

Соль влияет на развитие бактерий в сырной массе и может оказать воздействие на процесс созревания сыра.

Посолкой российского сыра в зерне достигается содержание соли в сыре после прессования не более 0,8- 1,0%, поэтому отпрессованный сыр помещают в рассол концентрацией от 18 до 24% и досаживают в течении (2-4) суток, чтобы содержание соли в зрелом сыре составляло 1,50,5%. Температура рассола (8-12)С.

Дополнительная посолка в рассоле благоприятно влияет на уплотнение поверхностного слоя и способствует быстрейшему образованию корочки сыра, а также снижает температуру сырной массы, что предохраняет сыр от деформации при его дальнейшей выдержке в сырохранилище на созревании. Сыр размещают в бассейнах на специальных этажерках. При отсутствии посолочных этажер сыр размещают в бассейнах в 1-2 ряда и через сутки переворачивают. Верхнее полотно сыра, выступающее из рассола, накрывают влажной тканью, чтобы предотвратить появление трещин на корке.

В процессе посолки сыра и дальнейшего ухода за ними в сырохранилище нельзя допускать повреждения корки сыров, так как при появлении даже незначительных трещин и других повреждений начинает развиваться подкорковая плесень, а следовательно, снижение качества сыра.

Перед помещением в рассол, необходимо тщательно осмотреть поверхность сыра и при обнаружении незамкнутых пор (недопрессовка), нарушения целостности его, при наличии трещин и других повреждений завернуть сыр в салфетку и вновь поместить под пресс на 2-3часа. При необходимости для лучшей прессовки сыра рекомендуется поверхность его нагревать, погружая его на 2-3мин в воду с температурой 75-80С.

Полная посолка сырной массы рассолом в ванне в зерне осуществляется по следующей схеме. Перед посолкой удаляют из ванны сыворотку, оставляя ей около 40% от общего объема ванны. Соль вносят в виде концентрированного предварительно пастеризованного до 85-90С и охлаждённого рассола из расчёта 1-1,2 кг на центнер смеси и обеспечения содержания соли в зрелом сыре в пределах (1.50.5)%. В дальнейшем после посолки сыр обсушивают 2-3 суток в сырохраннлище при температуре 8-12°С и относительной влажности воздуха от 90% до 95%. Чтобы не допустить деформации, его периодически перевёртывают.

После обсушки сыр упаковывают в плёнку и перемешают для созревания в камеры с температурой 10-15С относительной влажностью воздуха (85-90)%. Созревание протекает 30 суток со дня выработки.

При подсолке сыра соль накапливается сначала только в периферийных слоях сыра и постепенно проникает в центр.

Концентрацию и качество рассола необходимо тщательно контролировать. Для определения концентрации достаточно найти плотность рассола с помощью ареометра.

По мере использования рассола его кислотность повышается вследствие выделившейся из сыра сыворотки. Одновременно он обогащается молочным сахаром, солями и в небольшой степени белками. Повышенная кислотность рассола отрицательно действует на образование корки (она становится менее прочной), поэтому необходимо время от времени снижать кислотность рассола, добавляя мел или известь.

Концентрация рассола начинает уменьшаться с момента погружения в него свежих сыров, это объясняется тем, что под влиянием разности концентраций соли в рассоле и сырной влаги из свежих сыров выделяется большое количество сыворотки, которая понижает концентрацию рассола, особенно верхних слоев.

Температура солильных помещений и самого рассола должна быть в пределах 8-12 С. относительная влажность воздуха 92-96%.

2.1.4.10 Созревание сыра

Сущность созревания сыра заключается в том, что в период выдержки его сырная масса под действием сычужного фермента, ферментов, выделяемых молочнокислыми бактериями, подвергается глубоким биохимическим превращениям, обусловливающим появление в сыре специфического вкуса и аромата, структуры, цвета, рисунка.

При созревании сыра изменяются коллоидно-химические и физические свойства составных частей сырной массы: белка, жира, углеводов, минеральных солей и т.п по наибольшим изменениям подвергаются белки, молочный сахар и лимонная кислота.

Российский новый сыр после прессования имеет резинисто-плотную консистенцию, слегка кисловатый вкус. На разрезе теста видны пустоты. В процессе созревания часть нерастворимого белка свежего сыра под воздействием бактериальных ферментов расщепляется на пептоны, пептиды, аминокислоты и другие растворимые вещества, придающие вкус сыру.

Высокий уровень развития молочнокислого процесса с накоплением большого количества молочной кислоты при выработке российского сыра замедляет развитие посторонней газообразующей микрофлоры (кишечные палочки, масляно-кислые бактерии), поэтому этот сыр почти не подвержен вспучиванию. Если газы и образуются, то распределяются внутри сырной массы в пустотах, возникающих при формовании сыра, не вызывая вспучивания сыра.

Вкус и запах сыра обусловливается распадом белков (казеина), молочного сахара и других составных частей (молочно-кислого кальция, лимонной кислоты и др.) и накоплением в сырной массе растворимых и летучих веществ - аминокислот, жирных кислот, пропионовой, молочной, уксусной кислоты, аммиака, эфира и других веществ.

После посолки сыр перемещают в отделение сырохранилища с температурой 8-12С, относительной влажностью воздуха 90-95%, где он обсушивается от двух суток до трёх суток. В это время тщательно следят за тем, чтобы в помещении не было сквозняков или усиленной вентиляции, чтобы не допустить излишнего обсыхания поверхностного слоя сыра и появления на его корке мелких трещин, приводящих в дальнейшем к развитию подкорковой плесени.

В камерах обсушки сыра нельзя допускать обсеменения спорами плесеней, что ведёт к развитию плесени на поверхности сыра и в подкорковом слое. В помещениях должен быть четырехкратный обмен воздуха с механической и биологической фильтрации, предупреждающей развитие плесени. Температура у них необходимо поддерживать только подавая в камеры при помощи кондиционеров предварительно осушенный воздух. Охлаждение сырохранилищ при помощи батарей не желательно, т.к. при всём этом повышается влажность воздуха, что отрицательно влияет на качество сыра.

По мере появления на сырах плесени или слизи их моют в теплой воде при температуре 35С.

Через 2-3 суток сыр упаковывают в полимерную пленку. Перед упаковкой сыр тщательно обмывают суспензией сорбиновой кислоты. В охлажденный, отстоявшийся рассол добавляют сорбиновую кислоту из расчета 80г на 1л рассола.

При созревании сыров в пленке значительно снижаются затраты труда по уходу и сокращаются потери продукта. Поэтому сыр, подлежащий созреванию в полимерных пленках рекомендуется вырабатывать с пониженной на 2,0% массовой долей влаги после прессования по сравнению с сырами, созревающими без плёнки.

Сыр, подлежащий упаковке, должен иметь сухую, чистую поверхность без плесени и слизи и без каких либо повреждений. Для предотвращения конденсации влаги на поверхности сыров температура в упаковочном помещении не должна превышать температуру в камерах созревания сыра. Если упаковку проводят при комнатной температуре, то сыры предварительно выдерживают в упаковочном помещении в течении (2±0,5)ч.

Упаковку сыра в пакеты из полимерной плёнки проводят на специальных вакуум-упаковочных машинах различных конструкций в соответствии с инструкцией по их эксплуатации. При упаковке сыра под вакуумом из пакета должен быть полностью удалён воздух и обеспечена его герметизация путём термосварки или зажатия металлическим клипсом. При использовании пакетов из повиденовой плёнки после упаковки сыра проводят термообработку плёнки - упакованный сыр погружают в горячую воду с температурой (80-85)С. Под воздействием высокой температуры плёнка даёт усадку и плотно прилегает к поверхности сыра. Для приведения термообработки пакетов с сыром рекомендуется использовать специальные устройства или приспособления, исключающие возможность повреждения пакета. Не допускается осуществлять термообработку пакетов с сыром в горячей воде, удерживая концы пакета в руках.

Упаковка считается удовлетворительной, если плёнка плотно облегает сыр, между ней и поверхностью сыра не образуется видимого воздушного пространства и при легком надавливании под углом 30 к поверхности сыра плёнка не перемещается. Не допускается проверка качества упаковки путём оттягивания плёнки от поверхности сыра во избежание разрыва пакета.

Упакованный в полимерную плёнку сыр созревает в камере с температурой (10-15) С, и относительной влажностью воздуха (85-90)% в течении 30 суток со дня выработки.

Во время созревания упакованных сыров следят за тем, чтобы вовремя обнаружить нарушение герметизации пакетов, что сопровождается развитием на сырах поверхностной микрофлоры. Такие сыры сразу же должны быть подвергнуты мойки, тепловой обработке и после обсушки их повторно упаковывают в пленку.

2. 1.4.11 Хранение сыров

Хранение сыров осуществляется при температуре от - 4 до 0С и относительной влажности воздуха (85-90)% или при температуре от 0-8С и относительной влажности воздуха (80-85)%. Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 суток. По результатам этих проверок выносят решение о возможности дальнейшего хранения сыров без снижения их бальной оценки.

Сыры должны храниться на стеллажах или упакованными в тару, уложенную штабелями на рейках. Между сложенными штабелями оставляют проход шириной 0,5м, причём торцы тары с маркировкой на них должны быть обращены к проходу.

Хранение сыра совместно с рыбой, копченостями, фруктами, овощами и другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается.

Сроки хранения и годности сыра следует отсчитывать от даты выдачи удостоверения о качестве. Сыр хранится три месяца при температуре (0-8)°С и четыре с половиной месяца и при температуре (-4-0)°С .

2.1.4.12 Сортировка сыра

Сыры, достигшие кондиционной зрелости (срок созревания исчисляется со дня выработки), перед отправкой с завода предварительно рассортировывают по датам выработки, номерам варок и оценивают по качеству. Сортировку зрелого сыра производят по внешнему виду, по результатам простукивания и органолептической оценки пробы сыра, взятой щупом.

Сортировку, осмотр и оценку качества сыра проводит технолог предприятия, отправляющего сыр. Органолептическая оценка сыра проводится при температуре продукта (18+2) С в соответствии с требованиями нормативной документации на данный вид сыра.

2.1.4.13 Маркировка

На каждой головке или бруске сыра должны быть указаны: дата выработки (число, месяц), номер варки сыра (цифры располагаютсяв центре верхнего полотна головки или бруска сыра) путём опрессовывания в тесто сыра казеиновых или пластмассовых цифр или оттиска металлических цифр, разрешённых к применению органами Госсанэпидемнадзора РФ.

На плёнку, в которую упакован сыр, наклеивают или наносят способом непрерывной печати (на заводе - изготовителе плёнки) этикетку, образец которой разрабатывает и утверждает предприятие - изготовитель в соответствии с ГОСТ Р51074, содержащую следующую информацию: наименования сыра; наименования предприятия - изготовителя, его юридического адреса, включая страну; товарного знака предприятия- изготовителя; состава сыра, массовой доли жира в сухом веществе в процентах; пищевой и энергетической ценности продукта условий хранения; срока годности; информации о сертификации; обозначения настоящих технических условий.

На одну из торцевых сторон тары с сыром несмываемой краской при помощи трафарета или путём наклеивания этикетки наносят маркировку с обозначениями: наименование сыра, наименования предприятия- изготовителя, состава сыра; массовой доли жира в сухом веществе в процентах; номера варки и даты выработки; массы нетто; массы брутто; количество упаковочных единиц в ящике; условий хранения; срока годности; информации о сертификации; обозначение настоящих технических условий, пищевой и энергетической ценности продукта; манипуляционного знака «Беречь от нагрева»

2.1.4.14 Упаковка сыра

Сыр отгружают с предприятия-изготовителя в упаковочном виде. Зрелые сыры должны быть упакованы в дощатые ящики. Для реализации сыра внутри области, края или республики РФ, в которых они выработаны, и для иногородних перевозок допускается упаковывание сыров в картонные ящики, отвечающие требованиям нормативной документации. Внутренние размеры ящиков (в мм) для упаковки сыра российского нового большого должны иметь размер 760x374x174.

Сыры, отобранные для упаковки, взвешивают, в сопроводительной документации записывают массу тары, массу нетто, брутто и количество сыров. Перед упаковыванием сыра в деревянную тару его завёртывают в оберточную бумагу, пергамент или под пергамент.

В каждый ящик помещают сыры одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров различных дат выработки в один ящик с маркировкой «сборный». Тара для упаковки сыров должна быть чистой, не имеющей посторонних запахов, влияющих па качество продукции. Влажность древесины должна быть не более 20%, плесень на дощечках и планках не допускается. Посторонняя червоточина и смоляные кармашки допускаются только на наружной стороне тары .

2.1.4.15 Транспортирование сыра

Транспортирование сыра должно проводиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта, а в пакетированном виде- по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24579.

Для некоторых видов сыров допускается перевозка продукта открытым автомобильным транспортом при условии обязательного укрытия ящиков брезентом или материалом, заменяющим его .

2.1.4.16 Отходы

При производстве сыра образуется молочная сыворотка, которая богата молочным сахаром, минеральными солями и содержит небольшое количество белков, отличающихся от казеина значительно большей пищевой ценностью. В молочную сыворотку переходит около 50% сухих веществ цельного молока (при практически одинаковой биологической ценности), что обусловливает необходимость её использования в диетическом питании. Молочную сыворотку перерабатывают на молочный сахар, который затем идёт на корм скоту.

Также кусочки сыра, попавшие на пол во время технологических операций необходимо собирать и обрабатывать как твердые отходы на корм скоту .

2.2 Расчетная часть

2.2.1 Расчет материального баланса производства

1) Производительность предприятия составляет 2000 т в год.

Найдем суточную производительность по формуле:

За сутки происходит 3 цикла. Найдем производительность за цикл

G2= 6666,7/3=2222,2 кг/ц.

2) Созревание сыра (потери 8% от первоначального веса сыра)

G3= 2222,2/0,92=2415,4 кг/ц

Потери на стадии созревания:

G1 потерь=G3-G2

G1 потерь=2415,4-2222,2=193,2 кг/ц

3) Упаковка (потери 0,04%)

G4=2415,4/0,9996=2416,4 кг/ц

Потери на стадии упаковки

G2 потерь=2416,4-2415,4=1,0 кг/ц

4) Сушка(потери 1%)

G6=2416,4/0,99=2440,8 кг/ц

Потери на стадии сушка

G3 потерь=2440,8-2416,4=24,4 кг/ц

5) Мойка(потери 0,01%)

G7=2440,8/0,9999=2441,0 кг/ц

Потери на стадии мойки

G4 потерь=2441,0-2440,8=0,2 кг/ц

6) Созревание (потери 8%)

G8=2441,0/0,92=2653,2 кг/ц

Потери на стадии созревания

G5 потерь=2653,2-2441,0=212,2 кг/ц

7) Посолка(потери 3%)

G9=2653,2/0,97=2735,2 кг/ц

Потери на стадии посолки

G6 потерь=2735,2-2653,2=82 кг/ц

8)Взвешивание(потери 0,01%)

G10=2735,2/0,9999=2735,4 кг/ц

Потери на стадии взвешивания

G7 потерь=2735,4-2735,2=0,2

9) Прессование(потери 7%)

G11=2735,4/0,93=2941,2 кг/ц

Потери на стадии прессования

G8 потерь= 2941,2 - 2735,4 = 205,8 кг/ц

10) Самопрессование (потери 1%)

G12 = 2941,2/0,99 = 2970,9 кг/ц

G9 потерь= 2970,9 - 2941,2 = 29,7кг/ц

11) Стадия откачивания сыворотки. Откачивают 60% массы смеси. Количество сырного зерна составляет 40%. Количество молочной сыворотки:

G13 = 2970,9/0,4 = 7427,2 кг/ц

Объем молочной сыворотки, при условии, что плотность раствора 1025кг/м3:

V = 7427,2/1025 = 7,25м3

12) Стадия свертывания и постановки зерна

Таблица 1 - Материальный баланс стадии свертывания

13) Стадия выдерживания (потери 0,01%)

G13 = 7042,5/0,9999 = 7043,2 кг/ц

Потери на стадии выдерживания:

G10 потерь= 7043,2 - 7042,5 = 0,7 кг/ц

14) Стадия нормализации молока (потери 0,17%)

G14 = 7043,2/0,9983 = 7055,1 кг/ц

Потери на стадии самопрессовани:

G11 потерь= 7055,1 - 7043,2 = 11,9 кг/ц

Найдем массу отсепарированных сливок по формуле:

где Мсл - масса сливок, кг/ц;

Мм - масса исходного молока, кг/ц;

Жм - массовая доля жира в цельном молоке, %;

Жо - массовая доля жира в обезжиренном молоке, %;

Жсл - массовая доля жира в сливках, %.

Масса сливок, отсепарированных на сепараторе:

На стадию нормализации поступает следующее количество молока:

G15 = 128,27 + 7055,1 = 7183,4 кг/ц

15) Стадия охлаждения (потери 0,03%)

G16 = 7183,4/0,9997 = 7185,6 кг/ц

Потери составили:

G12 потерь= 7185,6 - 7183,4 = 2,2 кг/ц

16) Очистка молока (потери 0,02%)

G17 = 7185,6/0,9998 = 7187,0

Потери составили:

G13 потерь= 7187,0 -7185,6 =1,4 кг/ц

17) Нагревание (потери 0,03%)

G18 = 7187,0/0,9997 = 7189,2 кг/ц

Потери составили:

G14 потерь= 7189,2 -7187,0 = 2,2 кг/ц

18) Стадия взвешивания и транспортировки (потери 0,02%):

G18 = 7189,2/0,9998=7190,6кг/ц

Потери составили:

G14 потерь= 7190,6 - 7189,2 = 1,4кг/ц

2.2.2 Тепловой баланс

1) Расчет стадии нагревания

Температура исходного молока 5С

Температура нагретого молока 40С

Начальная температура воды 50С

Конечная температура воды 40С

Масса молока, поступившего на нагревание 7189,2 кг/ц.

Уравнение теплового баланса в общем виде:

где Qгор - расход горячего теплоносителя, кг/ц;

св - средняя удельная теплоемкость горячего теплоносителя, кДж/кгК;

tВ1 и tВ2 - начальная и конечная температура горячего теплоносителя, град;

Gхол - расход охлаждающей воды, кг/ц;

См - средняя удельная теплоемкость холодного вещества, кДж/кгК;

tМ1 и tМ2 - температура охлаждающего вещества на выходе и входе в аппарат, град.

Определим расход нагревающего вещества:

2) Расчет стадии охлаждения

Температура исходного молока 40С

Температура охлажденного молока 10С

Начальная температура воды 1С

Конечная температура воды 10С

Масса молока, 7185,6 кг/ц.

Теплоемкость молока 3,978кДж/кг К.

Теплоемкость воды 4,19кДж/кг К

Из уравнения теплового баланса :

Определим расход охлаждающей воды :

3) Стадия пастеризации

Температура исходного молока 75С

Температура пастеризованного молока 90С

Начальная температура воды 92С

Конечная температура воды 86С

Масса молока, 7183,4 кг/ц.

Теплоемкость молока 3,978кДж/кг К.

Теплоемкость воды 4,19кДж/кг К

Из уравнения теплового баланса:

Найдем расход пара на стадии пастеризации:

2.3 Подбор оборудования

1) Молоко поступает в автоцистернах. На цикл необходимо 7190,6кг/ц молока. Для приемки молока из автоцистерн используется два комплекта оборудования. В комплект входит:

1 Насос центробежный самовсасывающий для молока марки Г2-ОПД производительностью 15000л/ч.

2 Воздухоотделитель производительностью 15000л/ч

3 Счетчик для молока марки УИМ-50 производительностью 15000л/ч

2) Оборудование для хранения молока

Емкость хранения заготавливаемого молока на сыродельном комбинате должна быть вместимостью от массы суточного поступления молока. Следовательно подбираем емкость вместимостью:

Vм1 = 7190,6/1015 = 7,08м3

Vм2 = 7,08*3 =21,24 м3

Vн = 25м3 Следовательно подберем емкость Г6-ОГМ-25 вместимостью 25м3, устанавливается вне здания.

Для транспортировки молока подберем насос марки 36-1Ц2,8-20

Емкость для хранения зрелого молока на один цикл устанавливают в аппаратном цехе. Объем молока в аппарате 7183,4/1015=7,08м3 . Подбираем емкость В2-ОМ2-Г-10 вместимость 10м3.

Техническая характеристика В2-ОМ2-Г-10:

3) Оборудование для механической и тепловой обработки молока

Для тепловой обработки молока, идущего на выработку сыра подбирают подогреватель марки ВГ-10-П, охладитель ВГ-10-0 производительностью 10000л/ч; пластинчатую пастеризационно-охладительную установку марки А1-ОПК-5 производительностью 5000л/ч.

Техническая характеристика А1-ОПК-5:

Для очистки молока подбирают сепаратор молокоочиститель марки А1-ОЦМ-10 производительностью 10000л/ч.

Для нормализации молока подбирают сепаратор-сливкоотделитель с устройством нормализации молока марки ОСЦП-5 производительностью 5000л/ч.

4) Оборудование сыродельного цеха

Для изготовления сырного зерна подбираем сыроизготовитель YSTNINGSTANK TYP OST - II

Техническая характеристика YSTNINGSTANK TYP OST - II:

Для удаления сыворотки из аппарата подбираем центробежный самовсасывающий насос марки Г2-ОПД .

Подберем отделитель сыворотки марки Я7-ОО-23, производительностью 25м3\ч.

Техническая характеристика Я7-ОО-23

Прессование сыра проводят на тунельных прессах марки Я7-ОПЭ. Количество одновременно прессуемых головок 75 штук. Продолжительность прессования сыра “Российского нового” 10-12 ч. Самопрессование происходит в тележках для сырных форм. На одну варку необходимо пять прессов (2970,9/600 = 5 количество сырной массы - 2970,9,производительность пресса). Подбирают 15 прессов для работы сыродельного цеха в сутки.

Техническая характеристика Я7-ОПЭ

Число пресс-модулей, шт 5

Производительность в смену 600

Давление сжатого воздуха, подаваемого к прессу,. МПа 0,3...0,6

Коэффициент автоматизации не менее 0,3

Занимаемая площадь, м не более 8,15

Масса, кг 1245

Посолку сыра проводят в контейнерах РЗ-ОКУ в течение двух суток. Вместимость одного контейнера 450 кг сыра. Количество контейнеров, необходимых для посолки сыра определяют по формуле :

где Мс - масса сыра, выработанного в сутки, 6666,7 кг;

Z - длительность посолки в солильном бассейне, сут;

G - вместимость контейнера, кг.

Nк =6666,7*2/250 = 54 шт.

Созревание сыра в камерах в течение 30 суток проводят в контейнерах вместимостью 450 кг. Количество контейнеров определяем по формуле ():

Nк2 =6666,7*30/450 = 445 шт.

При созревании сыра в пленке подбирают комплект оборудования М6-ОЛА для упаковки сыра в усадочную пленку производительностью 800 головок в час. В состав линии входит следующее оборудование: машина марки М6-ОЛА1 для обсушки сыров после посолки или мойки: полуавтомат марки М6-АП-36 для сварки пакетов полимерных пленок: две вакуум упаковочные машины марки ВУМ-5 с вакуум- насосом: конвейер марки М6-ОЛА2 для перемещения в камеру созревания сыров, упакованных в пленку .

2.4 Расчет сыроизготовителя

1) Конструктивные показатели

Полный объем сыроизготовителя:

VО =Vц = 15м3

где VО - номинальный объем жидкости в ферментаторе, м3;

VЦ -объем конической части аппарата, м3.

Найдём высоту цилиндрической части по формуле (51).

где F - площадь сечения ферментатора по внутреннему диаметру, м2.

F = 0.7852,92 = 6,601

H = 15/6,601 = 2,271м

2) Расчет ферментатора на механическую прочность

Толщину стенки S цилиндрического корпуса определяем по формуле (54):

где S - толщина стенки обечайки, мм;

р - расчетное внутреннее давление в аппарате, (атмосферное) Н/м2;

Dвн - внутренний диаметр аппарата, мм;

Коэффициент прочности сварного шва в продольном направлении, 0,9;

доп - допустимое напряжение на растяжение, Н/м2;

С - прибавка на износ к расчетной толщине стенки, мм.

Принимаем Sц = 20мм.

Гидростатическое давление столба жидкости, находящейся в аппарате при испытании.

где ж - плотность жидкость при испытании, 1025 кг/м3; g - ускорение свободного падения, 9,81 м/с2; Нж - высота столба жидкости, м.

р=10259,812,271 = 22835,4 Н/м2

Допускаемое напряжение материала при гидравлическом испытании должно удовлетворять требованию согласно формуле:

где - коэффициент прочности сварного шва, 0,9; Т - предел текучести материала, Мн/м2.

Что меньше

Следовательно, прочность стенки ферментатора при гидравлическом испытании не нарушается.

3) Расчет механической мешалки

Наиболее эффективное диспегирование достигается в аппарате с шестилопастной открытой турбинной мешалкой :

где Dап - внутренний диаметр аппарата, 2900мм.

dм - диаметр мешалки, мм

Пусть, тогда диаметр мешалки 800мм.

hм - высота лопасти мешалки, мм

lл - длинна лопасти мешалки, мм

Для перемешивания среды вязкостью =0,015 Нс/м2 рекомендуется окружная скорость мешалки =7 м/с.

Число оборотов мешалки:

Принимаем n = 3 об/с = 180 об/мин.

Мощность, потребляемая мешалкой на перемешивание среды:

где с - плотность среды, кг/м3;

n и dм - число оборотов и диаметр мешалки;

КN - критерий мощности.

Критерий мощности КN зависит от интенсивности перемешивания, характеризующейся центробежным критерием Рейнольдса:

где с - динамическая вязкость среды, Нс/м2.

По рис.26 нормали находим значение КN=f(Reц) для турбинной мешалки.

Рисунок 26 - График для определения критерия мощности КN в зависимости от критерия Reц и типа перемешивающего устройства: 1 - для лопастных перемешивающих устройств; 2 - для якорных и рамных; 3 - для турбинных; 4 - для пропеллерных.

Найдем мощность, потребляемую мешалкой по формуле (70):

Мощность привода мешалки:

где k - сумма коэффициентов, учитывающих наличие в сосуде внутренних устройств;

Коэффициент для аппаратов без перегородок, 1,25;

Коэффициент высоты уровня жидкости в аппарате;

N - мощность, затрачиваемая на перемешивание, Вт;

Nуп - мощность, затрачиваемая на преодоление трения в уплотнении вала, Вт;

КПД привода мешалки, 0,9.

Коэффициент, учитывающий степень заполнения аппарата:

где Нж - высота слоя перемешиваемой жидкости, м; 0,5Нап=0,52,271=1,135 м

Влияние на k оказывает только гильза термометра kГ =1,2

Диаметр приводного вала мешалки определим по приближенной формуле, исходя из прочности его на кручение:

где - допускаемое напряжения для материала вала на кручение, 70МН/м2;

С - прибавка на коррозию, 3мм.

Крутящий момент на валу мешалки:

Принимаем диаметр вала 60мм.

По подбираем вертикальный привод 3-10-18,8 МН 5858-66; вал редуктора присоединен к валу перемешивающего устройства продольно-разъемной муфтой; выходной вал редуктора вращается со скоростью 180 об/мин. Электродвигатель мощностью 10кВт.

Заключение

В данном курсовом проекте представлена технология производства сычужного сыра твёрдого сорта `Российского нового".

В общей части дана краткая характеристика сырам, как пищевому продукту. Рассмотрены основные компоненты, входящие в состав сыров.

В технологической части дана характеристика продукта и сырья, приведена рецептура, рассмотрена технология производства по стадиям, сделан расчет материального и теплового баланса производства, рассчитан сыроизготовитель, приведен подбор оборудования.

Список использованных источников:

1. Диланян З.Х. Сыроделие/ З.Х. Диланян - М.: Легкая и пищевая пром-сть,1984. 280 с.

2. Шиллер Г.Г. Справочник технолога молочного производства: учеб.пособие/ Г.Г. Шиллер, В.В. Кузнецов - СПб.: ГИОРД, 2003. - 215с.

3. Сыроделие: технологические, биологические и физико-химические аспекты: учебник для студентов высших учебных заведений/ С.А.Гудков и др. под ред.С.А. Гудкова - М.: ДеЛи принт, 2003. - 800с.

4. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов/ К.К. Горбатова - СПб.: ГИОРД, 2000. - 320с.

5. Климовский И.И. Биохимические и микробиологические основы производства сыра/ И.И.Климовский - М.: Пищ.пром., 1966. - 208с.

6. Диланян З.Х. Основы сыроделия/ З.Х.Диланян - М.: Пищ.пром., 1980. - 112с.

7. Воробьев А.А. Микробиология/ А.А.Воробьев, А.С.Быков - М.: Медицина, 1994. -288с.

8. Авраменко Т.И. Технологическая инструкция по производству сыра сычужного твердого (“Российского”). ЗАО [!!! В соответствие с ФЗ-99 от 05.05.2014 данная форма заменена на непубличное акционерное общество] “Старицкий сыр”/ Т.И. Авраменко: ЗАО [!!! В соответствие с ФЗ-99 от 05.05.2014 данная форма заменена на непубличное акционерное общество] “Старицкий сыр”/ г.Старица, 2002-10с.

9. Ростос Н.К. Технология молока и молочных продуктов: учебник для профессиональных технических училищ/ Н.К. Ростос - М.: Пищевая промышленность, 1980. - 190с.

10. Технология молока и молочных продуктов: учеб.пособие для студентов высш.учеб.заведений/ Г.В.Твердохлеб, З.Х. Диланян, Л.В. Чекураева, Г.Г. Шиллер. - М.: Агропромиздат, 1991. - 463с.

11. Николаев А.М. Российский сыр: брошюра для инженеров - технологов молочной промышленности/ А.М.Николаев. - М.: Пищевая промышленность, 1968. - 88с.

12. Храмцов А.Г. Безотходная технология молочной промышленности: учеб.пособие/ А.Г. Храмцов, П.Г. Нестеренко. - М.: Агропромиздат, 1989. - 279с.

13. Кувшинский М.Н. Курсовое проектирование по предмету: Процессы и аппараты химической промышленности: учеб.пособ. для учащихся в химико-технологических и химико- механических техникумов/М.Н.Кувшинский, А.П. Соболева. - М.: Высшая школа, 1980. - 223с.

14. Ростроса Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности: учеб.пособие для учащихся техникумов / Н.К.Ростроса, П.В. Мордвинцева - М.:Агропромиздат, 1989. - 303с.

15. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК: Каталог /В.В.Кузнецов и др.; под ред.В.В.Кузнецова. - М.: АгроНИИТЭИИТО, 1990. -215с.

16. Волчков И.И. Сепараторы для молока и молочных продуктов: учеб.пособие/И.И. Волчков - М.: Пищевая промышленность, 1975 - 223с.

17. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности: учеб.для высшей школы/Н.И.Томбаев - М.: Пищ.пром., 1972. -543с.

18. Машины и аппараты химических производств: Примеры и задачи. Учебное пособие./ И. В. Доманский. В.П. Исаков, Г.М. Островский идр.; Под ред. В.Н. Соколова - Л.: Машиностроение,1982. - 384 с.

19. Колосков С. П. Оборудование предприятий ферментной промышленности/ С.П.Колосков - М.: Пищевая промышленность, 1969. - 384 с.

20. Должанов П.Б. Техника безопасности и промышленная санитария на предприятиях молочной промышленности: учеб.пособие для учащихся техникумов/ П.Б.Должанов - М.: Пищ.пром., 1963. - 42с.

21. Бутников Н.Д. Техника безопасности в молочной промышленности: учеб.пособие / Н.Д.Бутников - М.: Пищ.пром., 1965. - 48с.

22. Дегтярев Ф.Г. Техника безопасности на предприятиях молочной промышленности: учеб.пособие/ Ф.Г.Дегтярев - М.: Пищ.пром., 1973 - 108с.

23. Бережной С.А. Практикум по безопасности жизнедеятельности: предназначен для студентов всех профессиональных направлений и специальностей, изучающих дисциплину “Безопасность жизнедеятельности” ТГТУ/ С.А. Бережной; ТГТУ каф. Безопасность жизнедеятельности и экологичности / Тверь, 1997. - 140с.

введение? дисциплине

В нашем государстве производство сыра считается достаточно популярным бизнесом.

Как и многие другие молочные продукты, присутствующие в рационе людей, это изделие, надо полагать, всегда будет иметь большой спрос.

Завод, производящий сыр, - доходное предприятие. Кто-то начинает открывать производство с нуля, а у кого-то уже есть какой-то пищевой бизнес.

С чего начать бизнес?

Независимо от того, есть или нет у вас опыт в данной сфере, дело следует начинать с составления бизнес-плана. Он даст возможность оценить расходы на открытие сырного завода, трудности, связанные с этим, сделать прогноз по объемам производства и продаж, провести анализ спроса, а также решить, каким будет ассортимент.

Следует помнить, что для открытия производства, занимающегося выпуском продуктов питания, потребуется большое количество документов, разрешающих заниматься этим делом. Также нужно будет оформить различные сертификаты.

Когда вы станете составлять бизнес-план "Производство сыра", следует определиться с ценовой политикой и рынком сбыта продукции. Чтобы это сделать, нужно оценить спрос покупателей во всех частях рынка. Поначалу реализовывать продукцию вы сможете в своем регионе, а по мере увеличения объемов производства увеличить сбыт за счет соседних районов и областей.

Питательная ценность молочного продукта

Производство сыра – довольно рентабельный бизнес. Для его организации нужен крупный стартовый капитал.

Сыр является высококалорийным белковым продуктом, имеющим большую питательную ценность, обусловленную содержанием всех требующихся для организма людей веществ в форме, легко усваивающейся. Сюда входят белки, пептиды, жиры, соли кальция и фосфора, а также аминокислоты.

Разновидности сыра

Натуральные сыры по технологическим признакам делятся на сычужные и кисломолочные продукты. Сычужный сыр производится при свертывании молока сычужными ферментами. Кисломолочный продукт изготавливается путем сквашивания сырья специальными заквасками.

Сыры также подразделяются на классы:

Твердый (сычужный, имеющий твердую консистенцию);
полутвердый (сычужный, имеющий плотную консистенцию);
мягкий (сычужный либо кисломолочный, имеющий мягкую консистенцию);
рассольный (созревает в рассоле, содержит массовую долю соли поваренной).

Каждый такой класс может подразделяться на подгруппы.

Технология производства

Твердые сыры производят из творожной массы, отделенной от сыворотки, промытой и отжатой. Такой творог в нужном количестве помещается под пресс и находится там длительное время, пока не появится вкус. В среднем на это уходит месяц. Чем дольше выдерживание, тем лучше вкусовые качества и острее вкус. От тяжести груза зависит плотность готового сыра.

Самый качественный продукт получается из цельного молока. Почти по такой же технологии, что и твердые, производятся и мягкие сыры. Но выдерживается такой продукт гораздо меньше по времени. Длительность этого процесса составляет максимум неделю, либо он совсем не производится. Такой сыр долго не хранится и употребляется в пищу в ближайшее время.

Технология производства сыра твердого и мягкого сортов имеет и иные отличия. Первые виды пользуются большей популярностью, чем вторые.

Оборудование для изготовления сыра

Для того чтобы наладить хотя бы мини-производство сыра и проведение качественного производственного процесса, обязательно необходимо приобрести специализированное оборудование.

Вам понадобятся:
- ванна длительной пастеризации, имеющая объем 100 литров;

Парафинер объемом 75 литров;

Ванна ИПКС, имеющая объем 200 литров;

Обязательно пресс для сыра;

Две формы;

Две холодильных установки;

Рабочий стол.

Качество продукта

От того, насколько хорошими являются составляющие, идущие на изготовление сыра, зависит качество готового продукта. Поэтому обязательно следует соблюдать следующие условия:
покупать молоко только здоровых коров;
на рН-метре уровень активной кислотности должен быть не меньше 6,8;
в составе не должно быть антибиотиков;
базисная жирность в пределах 3,5;
наличие в составе белков не меньше 3,0%;
температура при приемке не более 12 °С.

Требуется заключить договоры с поставщиками молока и прописать в них перечисленные выше требования к качеству сырья, его количество, условия оплаты, способ доставки, а также отсрочку по оплате, если будет необходимость.

Изготовление молочного продукта. Этап первый

В качестве примера рассмотрим изготовление твердого вида продукции. Технология производства сыра – это очень сложный биохимический процесс, который проводится при воздействии микроорганизмов и ферментов. Он требует соблюдения четкого алгоритма во время изготовления продукта.

Производство твердого сыра включает следующие этапы:
подготовка молока;
свертывание сырья, получение гомогенной массы;
созревание;
посолка сыра.

Итак, первый этап – подготовка молока. В чем она заключается? Используемое молоко должно содержать необходимое количество белка. От него зависит выход продукта и расход сырья. В первую очередь молоко очищается и охлаждается, чтобы предупредить развитие такой микрофлоры, которая приведет к порче сырья. Тут будут необходимы молокоочистительные фильтры либо сепараторы.

Охладить молоко требуется до температуры 7 градусов на пластинчатом охладителе с нужной производительностью.

Второй этап. Получение гомогенной массы

Следующим этапом, входящим в производство сыра, является созревание молока. Оно проводится от 12 до 24 часов. За это время молоко набирает кислотность.

Как для сырного очищенного молока, так и для пастеризованного необходима выдержка. В пастеризованный продукт вносится закваска из молочнокислых бактерий, а возможно, сычужный фермент. Далее молоко необходимо охладить до температуры свертывания.

Нормализуют его на сепараторах-сливкоотделителях, пастеризуют - на пастеризационно-охладительных установках при температуре 74-76 градусов. Длится процесс примерно 20 секунд. При тепловой обработке все вегетативные формы микроорганизмов уничтожаются, инактивируются ферменты, и молоко подготавливается к свертыванию (до 32 градусов). Перед этим кислотность сырья должна быть не меньше 20 градусов Тернера.

Третий этап. Созревание сыра

К сычужному свертыванию продукт готовят в сыродельной ванне, добавляют закваску из бактерий, раствор хлорида кальция. Если нужно, вносят и сычужный фермент. Для твердого сыра в основном используют закваску из ароматических и молочнокислых стрептококков (1,0%).

В производственном процессе зачастую используют зрелое молоко - 1/5 от общей массы - для увеличения содержания Са и повышения качества сгустка. Сычужный фермент дает гарантию образования прочного сгустка за короткий срок.

Свертывание молока производится при температуре в 32 градуса в течение часа. Сгусток, который получился, режут и обсушивают 45 минут, 1/3 сыворотки удаляется. Для ускорения обезвоживания сырное зерно повторно нагревают в течение 30 минут, температура при этом должна выдерживаться (40 градусов).

Затем сырная масса обсушивается в течение 50 минут. Продолжительность обработки, таким образом, получается примерно 2-3 часа. Зерно по величине должно быть 5-6 мм.

Последний этап. Посолка

Посолка является следующим этапом, входящим в производство сыра. Выполняется этот процесс в завершение стадии просушки сырного зерна. Перед этим удаляется 70% сыворотки. Соленый концентрированный рассол вносится в зерно в течение 30 минут при постоянном перемешивании. Далее переходят к формованию.

Насосом сырное зерно отправляется на отделитель сыворотки. Оттуда оно насыпается в формы.

В течение часа происходит самопрессование, при этом нужно однократное переворачивание. Затем сырная масса отправляется под пресс на 4 часа, там ее активная кислотность очень повышается.

Затем в течение 10 суток сыр обсушивается. По окончании этого времени головки покрываются парафинополимерным сплавом.

Требуется производить технохимический контроль производства сыра, чтобы определить, насколько процесс соответствует стандартам. Теперь вы знаете, как производить сыр. Но есть еще нюансы, связанные с организацией производства.

Оформление документации на предприятие по производству сыра

До того как вы откроете свой цех по производству сыра, начнете производственную деятельность и приобретете оборудование, надо получить необходимые разрешения и оформить требуемую документацию.

В составляемую смету затрат должны входить:
Получение прав на покупку либо на аренду земли и разрешения на строительство.
Регистрация вашего предприятия.
Заключение необходимых договоров.
Получение лицензий и сертификатов на продукцию.

Об этом требуется побеспокоиться заранее, иначе у вас могут появиться различные форс-мажорные обстоятельства во время изготовления продукции.

Если выбирать организационно-правовую форму, то лучше отдать предпочтение обществу с ограниченной ответственностью или индивидуальному предпринимательству. Эти варианты помогут существенно понизить налог.

Сертификация сыра

Ввиду того что сыр – продукт молочной промышленности, сертификация его обязательна. Например, декларация соответствия ОКП 92 2511 выдается на российский сыр. Она оформляется либо на контракт, либо на производителя с точным указанием объема партии.

Для получения нужны перечисленные далее бумаги: заявка, контракт, учредительная документация заявителя, макеты этикеток, фитосанитарное регистрационное свидетельство, ветеринарный сертификат.

Необходимые документы и требования СЭС

Открывая свое производство сыра, а также выбирая любой другой вид хозяйственной деятельности, вам непременно необходимо иметь в наличии разрешение от государственной санитарно-эпидемиологической службы (СЭС), потому что требования законодательства по санитарно-эпидемическому надзору применимы практически ко всем видам деятельности.

Существует большое количество нормативных документов, регулирующих сферу разрешений СЭС. Именно поэтому исполнить требования этой службы на предприятии, самому пройти процедуру экспертизы и выдачи разрешения и к тому же четко узнать о своих правах и обязанностях без юридической поддержки специалистов довольно трудно.

Перечень документов

Для успешного начала и ведения бизнеса предприятие обязано получить:

1. Согласование проекта землеустройства по отведению земельного участка.

2. Вывод о выборе (отведении) земельного участка под строительство.

3. Вывод по проекту строительства.

4. Согласование по введению в эксплуатацию объектов реконструкции или построек или разрешение на эксплуатацию (производителям пищевых продуктов).

5. Вывод о соответствии объекта положениям санитарного законодательства.

6. Вывод экспертизы СЭС о нормативной документации по продукции импортного, а также отечественного производства, по самому объекту.

7. Согласование ассортимента пищевых продуктов, производимых предприятием и (или) реализующихся.

Документы, которые необходимы для получения разрешения в СЭС

1. Свидетельство о государственной регистрации предприятия (копия).

2. Свидетельство налогоплательщика (копия).

3. Договор с владельцем об аренде помещений или территории.

4. Технологическая карта производства, список оборудования, применяемого на объекте, а также мощность объекта.

5. Число работников, данные о медосмотрах.

6. План арендованного помещения, в котором указано установленное оборудование.

7. Проект реконструкции помещения (при изменении функций помещений) и вывод СЭС о согласовании данного проекта.

8. Паспорт на систему вентиляции.

9. Договор на вывоз мусора.

10. Договор с «Профдезинфекцией».

11. Справка статистики с печатью.

И напоследок

Может появиться необходимость в предоставлении других документов, регламентирующих деятельность предприятия или являющихся обязательными для получения разрешения.

Зная технологию изготовления данного продукта и имея достаточное представление о необходимом оборудовании, а также требующейся для начала своего дела документации, вы будете готовы к тому, чтобы открыть свой личный мини-завод по производству сыра.

Качество - это синтетический показатель, отражающий совокупное проявление многих факторов - от динамики и уровня развития национальной экономики до умения организовать и управлять процессом формирования качества в рамках любой хозяйственной единице. Вместе с тем мировой опыт показывает, что именно в условиях открытой рыночной экономики, немыслимой без острой конкуренции, проявляются факторы, которые делают качество условием выживания товаропроизводителей, определяющим результатом их хозяйственной деятельности . Качество-это совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Являясь продуктом труда, качество товара - категория, неразрывно связанная как со стоимостью, так и с потребительской стоимостью. Качество прошло многовековой путь развития. Качество развивалось по мере того, как развивались, разнообразились и множились общественные потребности и возрастали возможности производства по их удовлетворению. Качество - есть степень удовлетворения потребителя. Для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям. ГОСТ 15467-79: Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Международный стандарт ИСО 8402-86: Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуг, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Особенно динамично процесс развития и изменения сущности качества, его параметров происходил в последние десятилетия, когда быстро менялись само понятие качества, требования и подходы к нему.

1.5 Контроль качества

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

а) входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

б) промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

в) окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

г) регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля .

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1 Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2 Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:

а) проектирование и осуществление процесса контроля качества;

б) определение организационных форм контроля;

в) в выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;

г) обеспечение взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

Технологическая инструкция по производству сыра Голландского.

Настоящая технологическая инструкция является неотъемлемой частью ГОСТ 52972-2008.

1. 
   Область применения
   1. 
      Настоящая технологическая инструкция распространяется на сыры, предназначенные для непосредственного употребления в пищу и дальнейшей переработки.
   2. 
      Настоящая технологическая инструкция устанавливает требования к качеству и безопасности и продуктов , сырью, пищевым ингредиентам и добавкам, а также материал, упаковке, маркировке, правилам приемки, методам контроля, транспортированию и хранению молочных продуктов.

1. 
   Требования к качеству и безопасности
   1. 
      Сыр должен вырабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52972-2008.
   2. 
      По органолептическим показателям продукт должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
   3. 
      По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.
   4. 
      По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям, установленными нормативными правовым актами Российской Федерации и приведены в таблице 3.
   5. 
      Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимые уровни, соответствующие требованиям, установленным нормативными правовыми актами Российской Федерации и приведенных в таблице 4.
   6. 
      Требования к сырью

При изготовлении продуктов используемое сырье, пищевые продукты должны быть разрешены к применению в соответствии с правовыми актами Российской Федерации и сопровождаться документами, подтверждающими их безопасность и качество.

Для выработки продукта должно применяться следующее сырье:

Молоко натуральное коровье – сырье по ГОСТ Р 52054-2003, высшего и первого сортов, соответствующее следующим требованиям: уровень бактериальной обсемененности по редуктазной пробе – не ниже 2 класса, сычужно-бродильная проба – не ниже 2 класса, количество мезофильных аэробных и факультотивно-анаэробных микроорганизмов – не более 1*10 6 КОЕ/см 3 , количество спор мезофильных анаэробных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в 1 дм 3 – не более 2500.

Обезжиренное коровье молоко, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку коровьему по ГОСТ Р 52054, кислотностью не более 19 0 Т;

Сливки-сырье, соответствующие требованиям, рекомендованным ГОСТ Р 52686.

Функционально необходимые ингредиенты:

Бактериальные закваски и концентраты молочнокислых бактерий, разрешенных к применению в установленном порядке, обеспечивающие получение сыров, соответствующих требованиям настоящего стандарта;

Молокосвертывающие ферментные препараты животного происхождения сухие по ГОСТ Р 52688 и другие животного происхождения , разрешенные к применению в установленном порядке, обеспечиващие получение сыров, соответствующих требованиям настоящего стандарта;

Кальций хлористый (Е509), предназначенный для применения в пищевой и фармацевтической промышленности;

Калий азотнокислый (Е252) по ГОСТ 4217;

Натрий азотнокислый (Е251) по ГОСТ 4168;

Вода питьевая по ГОСТ Р 51232;

Соль поваренная пищевая по ГОСТ Р 51574, не ниже первого сорта, молотая нейодированная.
Функционально необходимые материалы:

Полимерные материалы, многослойные пакеты для вакуумной упаковки, для упаковки в модифицированной газовой среде и др.
Таблица 1 – Органолептические показатели

Наименование	Органолептические показатели
	Внешний вид	Вкус и запах	Консистенция	Рисунок	Цвет теста
Голландский брусковый	Корка ровная, тонкая, без толстого подкоркового слоя, покрытая полимерной пленкой под вакуумом	Выраженный сырный с наличием остроты и легкой кисловатости	Тесто эластичное, слегка ломкое на изгибе, однородное	На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной или угловатой формы, равномерно расположенных по всей массе	От белого до светло-желтого, однородный по всей массе

Таблица 2 – Физико-химические показатели

Таблица 3 – Допустимые уровни содержания микроорганизмов

Таблица 4 – Допустимый уровень содержания потенциально опасных веществ

Потенциально опасные вещества		Допустимые уровни, мг/кг, не более
Токсичные элементы:	Свинец	0,5
	Мышьяк	0,3
	Кадмий	0,2
	Ртуть	0,003
Пестициды (в пересчете на жир):	Гексахлорциклогексан (α, β, γ – изомеры) ДДТ и его метаболиты	1,25
Радионуклиды:	Цезий-137	50
	Стронций-90	100

1. 
   Технологический процесс

Технологический процесс производства продукта состоит из следующих операций:

Приемка, контроль качества;

Подготовка молока к выработке сыра;

Тепловая обработка молока;

Нормализация молока;

Подготовка молока к свертыванию;

Свертывание молока;

Обработка сгустка и сырного зерна;

Разбавление сыворотки водой;

Формирование сыра;

Прессование сыра;

Посолка сыра;

Созревание сыра;

Сортировка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение сыра.
3.1 Приемка, контроль качества:

Для переработки на сыр используется сыропригодное молоко в соответствии с пунктом 2.6.

Сырье принимают по качеству, установленному ОТК (лабораторией предприятия).

Каждую партию молока, предназначенного к переработке, тщательно перемешивают и отбирают из нее пробу для определения вкуса, запаха, кислотности, плотности, массовой доли жира. Массовую долю белка определяют не реже 1 раза в 10 дней.
3.2 Подготовка молока к выработке сыра:

Далее молоко резервируется и хранится пр температуре от 2 до 6 0 С не более 24 ч. Оптимальным режимом созревания молока является его выдержка при температуре 10±2 0 С в течение 12±2 ч. С добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий, это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока. За период созревания нарастание титруемой кислотности молока должно быть в пределах от 0,5 до 2,0 0 Т.
3.3 Тепловая обработка молока:

Тепловую обработку молока проводят для уничтожения технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов. Пастеризацию проводят при температуре 71±1 0 С с выдержкой 20-25 с. Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр.
3.4 Нормализация молок:

Для получения стандартного п массовой доле жира сыра молоко необходимо нормализовать, т.е. установить в молочной смеси определенную массовую долю жира. Массовую долю жира в смеси определяют по формуле:

Ж см = К р * Б м,

где Ж см – требуемая массовая доля жира в нормализованной смеси, %;

К р – расчетный коэффициент;

Б м – массовая доля белка в исходном молоке, %;

Расчетный коэффициент устанавливают опытным путем.
3.5 Подготовка молока к свертыванию

В пастеризованное нормализированное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета от 10 до 40 г. безводной соли на 100 г. молока. Оптимальная доза хлористого кальция устанавливается в зависимости от технологических свойств, с учетом показаний прибора для сычужной пробы. Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой 85±5 0 С из расчета 1,5 дм 3 на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться , после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры в молоко перед свертыванием вносится калий или натрий азотнокислый в виде водного раствора и расчета 20 г соли на 100 г молока. Допускается внесение в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух – трехслойный марлевый мешок, который привязывают к мешалке или на патрубок под струю подаваемого молока.

В подготовительную к свертыванию смесь вносят производственную бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания (закваска мезофильных молочнокислых стрептококков) и производственную закваску термофильных молочнокислых палочек (ТМП), перед внесением закваски тщательно перемешивают. Закваска мезофильных молочнокислых стрептококков готовится на основе концентратов лиофилизированных молочнокислых бактерий (БК-Углич-№4, БК-Углич-5А, БК-Углич-С, БК-Углич-Л, Биоантибут). Доза вносимой закваски составляет от 0,5 до 2,5% от количества перерабатываемого молока, конкретную дозу закваски определяют в зависимости от технологических свойств молока. Температуру свертывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34 0 С.
3.6 Свертывание молока

Количество молокосвертывающего препарата должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (от 25 до 40 минут).Молокосвертывающий препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25±5 мин. До использования путем растворения необходимого его количества в пастеризованной (при температуре не ниже 85 0 С) и охлажденной до температуры 3-4 0 С воде, из расчета 2,5 г препарата на 150±5 см 3 воды. После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение 6±1 мин. и затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания должна составлять 30±5 мин.
3.7 Обработка сгустка и сырного зерна

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато-желтого цвета. Готовый сгусток разрезают механическими ножами, мешалками, скорость движения которых увеличивают постепенно, а затем проводят постановку сырного зерна от 6 до 8 мм. Продолжительность разрезки и постановки зерна должна составлять от 15 до 20 мин. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки сгустка и постановки зерна должна составлять от 12 до 13 0 Т. После постановки зерна удаляют 30% сыворотки от общего объема перерабатываемой смеси и приступают к вымешиванию зерна. Зерно вымешивают до достижения и определенной упругости.

Температуру второго нагревания устанавливают в зависимости от изменения свойств сырного зерна при обработке в пределах 39-41 0 С. Нагревание проводят постепенно в течение 10-15мин. Приинтенсивном постоянном перемешивании, не допуская комкования зерна. Окончание вымешивания определяют по его физическому состоянию – упругости и клейкости.
3.8 Разбавление сыворотки водой

Для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня активной кислотности проводят разбавление сыворотки водой. Дозы добавляемой воды определяются по нарастанию кислотности сыворотки. Обычно она составляет от 5до 15% от количества перерабатываемого молока, при этом используется пастеризованная при 80 0 С вода.
3.9 Формирование сыра

Формирование сыра производится по общепринятой методике из пласта. Пласт подпрессовывают при давлении от 1 до 2 кПа в течение от 20до 40 мин., а затем разрезают на бруски соответствующих размерам форм. Бруски сырной массы помещают в подготовительные формы и выдерживают от 30 до 40 мин.для самопрессования, через 15-20 мин. С начала самопрессования сыр вынимают из перфорированных форм, переворачивают, снова помещают в форму, маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца самопрессования. Окончание прессования устанавливают не только по качеству прессования, но и по уровню активной кислотности сырной массы. К Концу прессования рН сырной массы должен быть в пределах от 5,8 до 5,4. Оптимальная массовая доля влаги в сырье после прессования должна быть от 44 до 45%.
3.10 Посолка сыра

Сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли от 18 до 24% при температуре от 8 до 12 0 С, продолжительность посолки составляет от 2 до 5 суток. Свежий раствор готовят растворением пищевой поваренной соли в чистой питьевой воде с температурой 80±10 0 С. Насыщенный раствор поваренной соли после частичного отстоя фильтруют, пастеризуют при температуре 80±5 0 С и охлаждают до температуры 10±2 0 С и направляют в бассейн для посолки сыра. После посолки сыр выдерживают от 2 до 3 суток в солильном отделении для обсушки при температуре от 8 до 12 0 С и относительной влажности воздуха от 90 до 95%.
3.11 Созревание сыра

После обсушки сыр помещают в камеру созревания с температурой воздуха от 10 до 12 0 С и относительной влажности воздуха от 80 до 90%. В процессе созревания, по мере появления на сыре плесени или слизи, его моют в теплой воде при температуре от 30 до 40 0 С, обсушивают и после этого возвращают на созревание. После наведения достаточно прочной корки через 8-10 суток сыр упаковывают в полимерную пленку. На протяжении всего процесса созревания головки через каждые 5±2 суток переворачивают. При созревании сыра следят за целостностью и герметичностью упаковки, в случае нарушения защитного покрытия и развития под ним поверхностной микрофлоры, покрытие удаляют, сыр моют, обсушивают и повторно упаковывают в пленку. Продолжительность созревания составляет 60 суток.

Допускается выпускать в реализацию сыр «Голландский» в возрасте не менее 45 суток, получивший суммарную балльную оценку органолептических показателей не менее 92 баллов, в том числе за вкус и запах – 40-45 баллов.
3.12 Сортировка

Сыры, достигшие кондиционной зрелости (срок созревания исчисляется со дня выработки , обозначенного маркировкой на головке сыра) оценивают по качеству. Сортировку производят на основании записей в технологических журналах производства и созревания сыра, по внешнему виду, физико-химическим показателям, органолептической оценке, пробы сыра, взятой щупом. Результаты химических анализов и органолептической оценки сыра записывают в отгрузочные документы.
3.13 Маркировка

3.13.1 Информацию для потребителя, соответствующую требованиям законодательства Российской Федерации в области защиты прав потребителей, нормативных правовых актов Российской Федерации и ГОСТ Р 52686, наносят на сыр с помощью этикетки или указывают непосредственно на упаковочном материале.

3.13.2 На каждую головку сыра наносят номер варки и дату выработки прессованием в тесто сыра казеиновых или пластмассовых цифр.

3.13.3 Допускается информацию для потребителя приводить на листе-вкладыше. Дату производства допускается наносить любым способом, обеспечивающим четкое обозначение.

3.13.4 Маркировка транспортной тары и групповой упаковки продукта должна осуществляться в соответствии с требованиями, установленными нормативными правовыми актами Российской Федерации.

3.13.5 Манипуляционные знаки «Беречь от солнечных лучей», «Ограничение температуры», «Беречь от влаг» наносят в соответствии с ГОСТ 14192.

3.13.6 Маркировку на транспортную тару наносят путем наклеивания этикетки, изготовленной типографическим способом или при помощи трафарета, маркировка или другого приспособления, обеспечивающего четкое ее прочтение.
3.14 Упаковка

Упаковочные материалы и транспортная тара, используемые для упаковывания сыров, должны соответствовать требованиям документов, в соответствии с которыми они изготовлены, требованиям, установленными правовыми актами Российской Федерации, и обеспечивать сохранность качества и безопасности сыров при их перевозках, хранении и реализации.

Сыры укладывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511, ГОСТ 3513, ящиков из тарного, плоского, склеенного картона по ГОСТ 13515, клапаны ящиков из картона склеивают клеевой лентой на бумажной основе по ГОСТ 18251 или полиэтиленовой лентой с липким слоем по ГОСТ 20477. В каждый ящик помещают сыры одной партии, одной даты выработки и одного номера варки. Масса брутто единицы транспортной тары не должна превышать 20 кг.

Пределы допускаемых отрицательных отклонений массы нетто от номинальной массы нетто – ГОСТ 8.579.

1. 
   Производственный контроль
   1. 
      Производственный контроль осуществляют в соответствии с картой метрологического обеспечения (Приложение Б).
   2. 
      Все данные по производству мороженого записывают в журнал технологического контроля по прилагаемой форме (Приложение А).
   3. 
      Контроль качества готового продукта проводят по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям.

1. 
   Транспортирование и хранение
   1. 
      Транспортирование продукта должно производиться специализированным транспортом в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов действующими на данном виде транспорта.
   2. 
      Продукт должен храниться при температуре от минус 4 до 0 0 С и относительной влажности от 85% до 90% включительно или при температуре от 0 до 6 0 С и относительной влажности воздуха от 80% до 85% включительно.
   3. 
      Хранение сыров совместно с другими пищевыми продуктами со специфическими запахами не допускается.
   4. 
      Срок годности сыра – 30 суток.

1. 
   Мойка и санитарная обработка оборудования
   1. 
      Режим обработки, виды моющих и дезинфицирующих средств , и их дозировки осуществляют в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности». Допускается использование сертифицированных импортных моющих и дезинфицирующих средств.
   2. 
      Оборудование, инвентарь для производства продукта должен быть изготовлен из материалов, легко поддающихся мойке и чистке. Материал не должен содержать веществ, которые могут перейти и придать ему вредные свойства или изменить его цвет, запах, вкус.
   3. 
      Оборудование, инвентарь и производственные помещения должны постоянно содержаться в чистоте. Приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, мойку и дезинфекцию оборудования, а также производственных помещений необходимо проводить в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности».

Приложение А – схема
Приложение Б

Карта метрологического обеспечения технологического процесса, контроля качества и количества сырья, основных материалов и готовой продукции при производстве сыра «Голландский».

№№ п.п.	Наименование этапа ТП, контролируемого параметра (показателя) и единицы измерений	Нормируемое значение параметра (показателя) с допустимым технологическим отклонением	НД, регламентирующая технологическое отклонение и этап ТП	МВИ, ИИС, средства измерений		ПДП, МВИ, средства измерений, ИИС, класс точности		Периодичность контроля, форма регистрации, сроки хранения информации
				Технологического контроля	Лабораторного контроля	Технологического контроля	Лабораторного контроля
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.
1.1	Вкус, цвет, запах		ГОСТ 52054-2003		Органолептический метод			Ежедневно, каждая партия
1.2	Температура, 0 С, не выше	10	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 26754-85		±1	Ежедневно, каждая партия
1.3	Кислотность, 0 Т	От 16 до 19	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 3624-92. Бюретка Кл.2 с ц.д. 0,1 см 3 по ГОСТ 29251-91		±0,1	Из каждой цистерны, фляги
1.4	Массовая доля жира, %	От 3,0 до 5,0	То же		. Жиромер 1-6 по ГОСТ 23094-78 Е			Ежедневно, каждая партия
1.5	Плотность, кг/м 3 , не менее	1027	ГОСТ 52054-2003		Метод и аппаратура по ГОСТ 3625-84. Ареометр для молока по ГОСТ 18481-81 Е		±0,1	Ежедневно, каждая партия
1,6	Степень чистоты, группа не ниже	1	То же		Метод определения чистоты по ГОСТ 8218-89		±1,0	Ежедневно, каждая партия
1.7	Редуктазная проба, класс не ниже	1	То же		Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 9225-84			1 раз в 10 дней
1.8	Количество спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в 1 см 3 , не более	13	То же		Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 25102-90			1 раз в 10 дней
1.9	Примесь анормально молока в сборном, количество соматических клеток в 1 см 3 , тыс. шт., не более	500	ГОСТ 52054-2003		Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 23453-90		±100	1 раз в 10 дней
1.10	Наличие ингибирующих веществ	Отсутствует	ГОСТ 52054-2003		Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ			То же
1.11	Объем, м 3			Транспортные меры вместимости по ГОСТ 9218-86 Е		±0,1%		Каждая партия
1.12	Масса, кг			Весы для статистического взвешивания ср. кл. точности с НПВ: 250 кг, 400 кг, 500 кг по ГОСТ 29329-92		±0,25; ±0,40; ±0,50		То же
2.	Подготовка молока к свертыванию
2.1	Температура пастеризации	От 70 до 76	Настоящая ТИ	Мост самопишущий кл. 0,5 с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90		±0,5	±1,0	Каждая партия
2.2	Продолжительность выдержки, с	От 20 до 25	Настоящая ТИ	Выдерживатель в комплекте с пастеризационно-охладительной установкой				Технологический журнал
2.3	Массовая доля жира в нормализованной смеси, %	От 1,30 до 1,90; от 2,40 до 3,45; от 2,95 до 3,95	Настоящая ТИ, Сборник ТИ		Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90, Жиромер 1-6 по ГОСТ 23094-78 Е		±0,5	То же
2.4	Температура свертывания	От 32 до 34	Настоящая ТИ	Мост самопишущий кл. 0,5 с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 7164-78 или импортный аналог			±0,5	То же
2.5	Внесение калия или натрия азотнокислого, г/100 кг молока	От 10 до 30	То же	Весы для статического взвешивания обычн. Кл. точности с НПВ 10 кг по ГОСТ 29329-92		±0,05		То же
2.6	Внесение кальция хлористого , г/100 кг молока	От 10 до 40	Настоящая ТИ, Сборник ТИ	Мерники технологические, аттестованные в установленном порядке		±0,1%		То же
2.7	Внесение закваски: ПБ-СМС, % ТМП, %	От 002 до 1,2; от 0,03 до 0,08	Настоящая ТИ	Автомат, насосы-дозаторы или мерники, аттестованные в установленном порядке		±0,1%		То же
2.8	Внесение молокосвертывающего фермента, г/100 кг	От 2,0 до 2,5	То же	То же или весы лабораторные 4 кл. точн. С НПВ 200 г. по ГОСТ 24104-88Е		±2,5		То же
3.	Обработка сгустка и сырного зерна
3.1	Продолжительность, мин.: Свертывания Всей обработки, мин.	От 25 до 35 До 150 мин.	То же			±20 с/сут.		То же
3.2	Титруемая кислотность сыворотки, 0 Т	От 12,0 до 14,5	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 3624-92, Бюретка кл. 2 с ц.д. 0,1 см 3 по ГОСТ 29251-91		±0,1	То же
3.3	Температура второго нагревания, 0 С	От 38,0 до 47,0	Настоящая ТИ	Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90		±1		Каждая варка
3.4	Температура вносимой воды, 0 С	От 40,0 до 45,0	То же	Тоже		±1		То же
3.5	Внесение соли поваренной пищевой сорта «Экстра», г на 1000 кг молока	От 50 до 300	То же	Автоматические насосы-дозаторы, аттестованные в установленном порядке или весы для статического звешивания ср. кл. точности с НПВ 50 кг по ГОСТ 29329-92		±0,05		То же
4	Формирование, самопрессование и прессование
4.1	Продолжительность формирования, мин	От 20 до 40	Тоже	Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84 Е		±20 с/сут.		То же
4.2	Продолжительность самопрессования, мин.	От 30 до 40	Настоящая ТИ	Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84 Е		±20 с/сут.		Каждая варка
4.3	Продолжительностьпрессования, час	От 0,5 до 2,0	То же	То же		±20 с/сут.		То же
4.4	Давление, кПА, при формировании прессования	От 1,0 до 2,0; от 10,0 до 35,0	То же	Манометр, показыающий ВПИ 0,06 Мпа по ГОСТ 2405-88		Кл. 1,5		В течение процесса формования, прессования
5	Сыр после прессования
5.1	Активаная кислотность, ед. рН	От 5,8 до 5,4	То же				±0,04	Каждая варка
5.2		От 51,0 до 51,5; от 46,0 до 46,5; от 31,0 до 31,5	Настоящая ТИ, Сборник ТИ		Метод и аппаратура по ГОСТ 26781-85 (применительно к молоку)		±0,05	То же
5.3	Массовая доля влаги, %	От 43,0 до 45,0; от 52,0 до 53,0	НастоящаяТИ		Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90		±0,5	То же
5.4	Масса головки сыра после прессования, кг	От 0,4 до 18,0	Настоящая ТИ			±0,05		Каждая варка
6	Посолка
6.1	Температура рассола, 0 С	От 8 до 12	То же	Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90		±1,0		Ежедневн
6.2	Массовая доля поваренной соли в рассоле, %; Плотность рассола при 20 0 С,кг/м 3	От 18 до 24, от 1132 до 1180	То же	Ареометр по ГОСТ 18481-81Е с ДИ от 110 до 1200		±1,0		1 раз в 10 суток
6.3	Продолжительность посолки, сут.	От 1,0 до 4,0	То же	Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84Е		±20 с/сут.		Каждая варка
7	Созревание
7.1	Температура созревания, 0 С	От 8 до 12	То же	Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90, системы регулирования промышленных кондиционеров		±1,0		Ежедневно
7.2		От 80 до 90	Настоящая ТИ					Ежедневно
7.3	Продолжительность созревания, сут.	60	То же					Каждая партия
8	Готовый продукт						±0,5
8.1	Вкус, цвет, консистенция, рисунок		ГОСТ 52686-2006		Органолептическим методом			Каждая варка
8.2	Массовая доля жира в сухом веществе, %	45±1,6	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90		±0,5	Тоже
8.3	Массовая доля влаги, %, не более	44,0	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 3626-73		±0,5	То же
8.4	Массовая доля поваренной соли, %, не более	От 1,5 до 3,0	То же		Метод и аппаратура по ГОСТ 3627-81		±0,2	То же
8.5	Активная кислотность, ед. рН	От 5,25 до 5,45	Настоящая ТИ		Методи аппаратура поГОСТ 26781-85 (применительно к молоку)		±0,04	То же
8.6	Масса головки готового продукта, кг	От 0,4 до 18,0	ГОСТ 52972-2008		Весы для статического взвешивания т с НПВ до 50 кг по ГОСТ 29329-92		±0,05	Каждая варка
9	Хранение сыра
9.1	Температура хранения, 0 С	От -4до +6	То же	Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от -20 до +100 0 С по ГОСТ 28498-90, системы автоматического регулирования промышленных кондиционеров		±1,0		В течение всего срока хранения
9.2	Относительная влажность воздуха, %	От 80 до 90	ГОСТ 52972-2008	Гигрометр с ДИ от 0 до 100%, системы автоматического регулирования промышленных кондиционеров				В течение всего срока хранения